ชนิดและลักษณะเฉพาะของข้อบกพร่องในกระบวนการฉีดอะลูมิเนียม

ชนิดและลักษณะเฉพาะของข้อบกพร่องในกระบวนการฉีดอะลูมิเนียม
จากบทความที่ผ่านมามีการนำเสนอข้อบกพร่องในกระบวนการฉีดอะลูมิเนียมมาบ้างแล้ว ในส่วนนี้จะอธิบายถึงรายละเอียดและการจำแนกข้อบกพร่องแบบต่างๆ และวิธีแก้ไขในรูปแบบที่มองเห็นได้ง่ายและสามารถนำไปแก้ไขได้อย่างรวดเร็วกว่าแบบที่ผ่านๆ มา ดังนั้นจึงได้นำข้อมูลมาแยกชนิดและลักษณะเฉพาะได้ดังต่อไปนี้
1. ความไม่สมบูรณ์ทางรูปร่าง (Imperfection of casting shape)
1.1 ชิ้นงานไม่ได้ขนาด ลักษณะของชิ้นงานจะไม่อยู่ในค่าพิกัดความเผื่อที่ยอมให้ได้อันเนื่องมาจากหลายสาเหตุ
1.2 Mold Shift และ Core Shift เกิดการเคลื่อน ลักษณะรูปร่างของชิ้นงานไม่ดีเพราะแม่พิมพ์เกิดการเลื่อน หรือส่วน Core เกิดการเลื่อน
1.3 เกิดการ Deformation(เสียรูป) ลักษณะเกิดความไม่สมบูรณ์ทางรูปรร่างในชิ้นงานหล่อ
1.4 เกิดการนูนนออกมา (Projection)และเป็นหลุม(Depression) ลักษณะผนังหนาของชิ้นงานใหญ่ขึ้นหรือเล็กลงทั้ง 2 ด้าน และ
1.5 ส่วนหนึ่งของ Gate แตก (Gate portion broke) ชิ้นงานแตกในระหว่างที่ Gate เคลื่อนที่หรือตอนเอาครีบชิ้นงานออก
2. ข้อบกพร่องภายนอก(ข้อบกพร่องที่เกิดกับผิวชิ้นงาน)(External Defect)
2.1 Misrun ลักษณะโลหะหลอมเหลวกลายเป็นของแข็งโดยไม่มีการเพิ่มน้ำโลหะเข้าไปให้เต็ม Cavity ทำให้งานไม่เต็มแบบ
2.2 Flow lines ลักษณะเป็นทางไหลบางๆ หรือเป็นรูปร่างการไหลของโลหะที่ผิวงานฉีด
2.3 Cold shut ลักษณะส่วนหนึ่งของโลหะหลอมเหลวไม่หลอมละลายและที่ขอบเส้นยังเหลือรอยอยู่ (รอยเส้นลึก)
2.4 Crack (รอยแตก) ลักษณะเกิดรอยแตกที่ชิ้นงานหล่อเพราะเกิด Shrinkage(การย่น),แม่พิมพ์เปิด(Die opening) หรือเกิด Ejection(ระบบปลดไม่ดี) เป็นต้น
2.5 Shrinkage (รอยย่น,เกิดการหดตัว) ลักษณะการหดตัว(ย่น)เนื่องจากโลหะกลายเป็นของแข็งบริเวณที่เป็นหลุมหรือเว้าเข้าบนผิวหน้าชิ้นงาน
2.6 Blister(ผิวบวมพอง) ลักษณะเกิดการนูนออกมาจากผิวชิ้นงานโดยอากาศใกล้ๆ ผิวชิ้นงานดันขึ้นมาจนเกิดเป็นผิวบวมพอง
2.7 Galling(รอยที่เกิดจากการถูครูด) ลักษณะเกิดรอยขีดข่วนที่ผิวงานหล่อเมื่อชิ้นงานถูกปลดออกมาจากแม่พิมพ์
2.8 Soldering mark(เกิดรอยประสาน) ลักษณะโลหะไม่พอในการฉีดหรือผิวหน้าชิ้นงานขรุขระ ไม่เรียบ เพราะโลหะหลอมติดอยู่บนผิวแม่พิมพ์
2.9 Heat check mark (Scratch) ลักษณะเกิดรอยขีดข่วนบนผิวหน้าชิ้นงาน เนื่องจากความร้อนไม่เหมาะสม หรือมีรอยขีดข่วนบนผิวแม่พิมพ์
2.10 Die erosion mark(เกิดรอยสึกกร่อน) ลักษณะเป็นรอยขีดข่วนหรือผิวเริ่มนูนออกมาเพราะแม่พิมพ์เกิดการสึกกร่อน (โดยเฉพาะบริเวณใกล้กับ Gate ทางเข้าน้ำโลหะ)
2.11 Pin hole porosity (เกิดรูพรุนบริเวณรูพิน) ลักษณะเป็นรูเล็กๆ ที่ผิวชิ้นงาน
2.12 Handling mark ลักษณะเป็นรอยครูดที่ผิวชิ้นงานเนื่องจากการส่งออกไปยังกระบวนการผลิตถัดไป หรือเนื่องจากการขนย้าย
2.13 Porosity in gate ลักษณะเป็นรูเล็กๆ ที่ Gate ทำให้บางส่วนเกิดการแตก(มีบางส่วนเกิดการแตก)
3. ข้อบกพร่องภายใน (Internal Defects)
3.1 Shrinkage porosity ลักษณะเกิดโพรงภายในชิ้นงานเนื่องจากการหดตัวของน้ำโลหะ(การหดตัวกลายเป็นผลึกหรือของแข็ง)
3.2 Blow hole ลักษณะเป็นรูหรือเกิดภายใน Cavity ชิ้นงาน เนื่องจากการรวมกันของอากาศเข้าไปในโลหะหลอมเหลว
3.3 Porosity ลักษณะภายในชิ้นงานหล่อจะเป็น Blow hole หรือ Shrinkage porosity(เกิดภายใน Cavity)
3.4 Pin hole at center of wall thickness ลักษณะเกิดเป็นรูเล็กๆ ที่เส้นผ่าศูนย์กลางของผนังหนา
4. ข้อบกพร่องที่เกิดจากคุณภาพของโครงสร้าง(Defect of structural quality)
4.1 Hard spot ลักษณะเกรนภายในชิ้นงานหล่อมีความแข็งสูง จะทำให้การ Machine ปกติทำได้ยาก สิ้นเปลืองเม็ดมีดในการ Machine
4.2 Compositional errors ลักษณะคุณสมบัติทางเคมีไม่อยู่ในเกณฑ์มาตรฐานหรือใช้วัสดุคล้ายๆ กัน
4.3 Oxide ลักษณะเกิดการรวมกันระหว่างออกซิเจนกับธาตุอื่นภายในชิ้นงานหล่อ
4.4 Segregation ลักษณะเกิดเมื่อโลหะหลอมเหลวเริ่มกลายเป็นของแข็ง บางครั้งเกิดจากคุณสมบัติการเรียงตัวในขั้นตอนแรกของการกลายเป็นผลึกของงาน และเกิดความแตกต่างเนื่องจากชิ้นงานแข็งตัวในภายหลัง และมีสิ่งเจือปนที่มีผลต่อการกลายเป็นของแข็งต่อชิ้นงาน
5. ข้อบกพร่องอื่นๆ
5.1 ข้อบกพร่องเนื่องจากคุณสมบัติทางฟิสิกส์หรือทางเคมี ลักษณะทางฟิสิกส์หรือทางเคมีซึ่งมีค่าความแข็งไม่ได้ตามมาตรฐานหรือเกิดการต่อต้านการสึกกร่อน
5.2 Defect on pressure tightness ลักษณะเกิดจากการเก็บความดันชิ้นงานมากเกินไป จนความดันรั่วออกจากชิ้นงาน
5.3 Insert forgetting ลักษณะลืมใส่ Insert เมื่อทำการติดตั้งแม่พิมพ์บนเครื่องฉีดเรียบร้อยแล้ว