สรุปปัญหาที่มักเกิดในแม่พิมพ์Die Casting

สรุปปัญหาที่มักเกิดในแม่พิมพ์ Die Casting

ปัญหาที่กล่าวมาทั้ง 15 เป็นเพียงปัญหาบางส่วนที่มักเกิดในการทำงาน Die Casting เท่านั้น ยังมีปัญหาอื่นๆ ที่เกิดในการทำงาน เช่น แม่พิมพ์ไม่มีรูยึด Auto Measure ก็ต้องทำการเจาะรูยึดที่ข้างแม่พิมพ์ ปัญหา Coupling แตก ก็สามารถเปลี่ยนใช้ตัวใหม่ได้ ปัญหาชิ้นงานเป็นรอยดึงจากแม่พิมพ์ แก้ไขโดยการขัดแม่พิมพ์ในส่วนที่เกิดรอยดึง ปัญหาชิ้นงานเกิด Galling ก็มีให้เห็นในงาน Die Casting ซึ่งปัญหานี้ขึ้นอยู่กับปัจจัยหลายส่วนในการแก้ไข ต้องดูว่าเกิดมากน้อยเพียงใดจึงทำการแก้ไขตามจุดนั้นๆ ปัญหา Insert ส่วนที่กลมไม่กลมก็แก้ไขโดยการนำไปเจียระไนแต่งหรือกลึงใหม่ให้ Insert กลม ซึ่งการ Machine ในส่วนนี้จะต้องใช้ความละเอียดเป็นอย่างมากเพื่อไม่ให้ค่าต่ำเกินไปจนไม่สามารถนำมาประกอบเข้ากับแม่พิมพ์ได้ และมีบ้างในบางครั้งที่ลูกค้าต้องการเปลี่ยนแปลงตัวอักษรโลโก้สินค้าเป็นแบบใหม่ หากแม่พิมพ์ที่ผลิตมาใช้ส่วนที่เป็นโลโก้แบบไม่แยกส่วนออกจากแม่พิมพ์ ก็จำเป็นจะต้องส่งกลับให้บริษัทที่ผลิตทำการเปลี่ยนให้ส่วนที่เป็นโลโก้ให้เป็นแบบ Insert แทน ซึ่งข้อดีของการใช้แบบเป็น Insert คือสามารถถอดเปลี่ยนได้เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงโลโก้ใหม่ หรือเกิดการชำรุดเนื่องจากใช้งานนานเกินไป เนื่องจากแม่พิมพ์บางรุ่นไม่มีการเปลี่ยนแปลงโมเดลใหม่จึงจำเป็นต้องใช้แม่พิมพ์เก่าซ้ำๆ ไปจนเกิดการสึกหรอของโลโก้ได้
ปัญหาที่กล่าวมาแล้วทั้งหมดเป็นเพียงส่วนหนึ่งที่ผู้เขียนได้พบเจอและนำวิธีการแก้ไขที่เคยใช้แล้วทำให้ปัญหาต่างๆ เหล่านั้นหมดไปหรือทำให้แม่พิมพ์สามารถใช้งานได้ดียิ่งขึ้นเท่านั้น เพียงแต่ในการทำงาน Die Casting ยังมีสิ่งเล็กๆ น้อยๆ ต่างๆ เกิดขึ้นอีกมากมาย ทั้งหมดทั้งปวงก็ขึ้นอยู่กับการเอาใจใส่ดูแลแม่พิมพ์ที่ใช้งานอย่างสม่ำเสมอ เพื่อป้องกันการเกิดปัญหาในขณะผลิต ซึ่งจะทำให้เกิดความสูญเสียทั้งเวลาและค่าแรงในการทำงานมากยิ่งขึ้น ในบางบริษัทเพียงทำการผลิตแม่พิมพ์โดยไม่มีการรับฉีดแบบ Die Casting ก็ไม่ต้องรับผิดชอบค่าใช้จ่ายในการผลิตมากเท่ากับบริษัทที่ทำการฉีด บริษัทที่รับฉีดงาน Die Casting เป็นผู้ใช้แม่พิมพ์ จึงจำเป็นจะต้องมีการดูแลรักษาแม่พิมพ์เป็นอย่างดี เพื่อยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ให้ได้มากที่สุด หากแม่พิมพ์มีสภาพดีก็สามารถใช้ได้เกินกว่าอายุแม่พิมพ์ปกติที่ไม่เคยมีการบำรุงรักษา
ดังนั้นปัญหาต่างๆ ที่เกิดกับแม่พิมพ์ล้วนแล้วแต่ขึ้นอยู่กับการ Preventive Maintenance ทั้งสิ้น หากไม่ทำการป้องกันปัญหาก่อนที่จะเกิดก็จะเกิดการสูญเสียรายได้ไปเป็นจำนวนมาก หากผู้อ่านมีปัญหาเกี่ยวกับแม่พิมพ์แบบอื่นๆ ที่อยากทราบวิธีการแก้ไขก็สามารถโพสต์สอบถามปัญหาได้ ซึ่งผู้เขียนจะทำการหาวิธีแก้ไขเพื่อป้องกันปัญหาและไม่ให้เกิดปัญหาซ้ำๆ ขึ้นในขณะทำการผลิตชิ้นงานฉีด Die Casting

ปัญหาที่เกิดกับแม่พิมพ์ Die Casting(ต่อ)

ปัญหาที่เกิดกับแม่พิมพ์ Die Casting (ต่อ)
11.น้ำหล่อเย็นไม่ไหล ปัญหาน้ำหล่อเย็นไม่ไหลมีสาเหตุมาจากการที่ท่อทองเหลืองที่เป็นทางเข้าของน้ำหล่อเย็นอุดตัน เนื่องมาจากการใช้งานเป็นเวลานานทำให้เกิดตะกอนติดอยู่ภายในท่อ วิธีการแก้ไขให้ถอดท่อทองเหลืองออกมาล้างทำความสะอาดและขัดตะกอนออกจากภายในท่อให้หมด เพียงแค่นี้ก็จะทำให้สามารถนำท่อทองเหลืองกลับมาใช้งานได้ดังเดิม
12.Hydraulic รั่ว ในส่วนที่ใช้ Hydraulic ติดที่แม่พิมพ์ หากอายุการใช้งานมากเกินไปหรืออุณหภูมิที่ใช้ฉีดร้อนจัดและอยู่ในตำแหน่งที่ต้องถูกความร้อนเสมอๆ จะทำให้ซีลที่อยู่ใน Hydraulic เสื่อมสภาพเร็ว จนเกิดปัญหานี้ขึ้นได้ การแก้ปัญหาต้องถอดชิ้นส่วนของ Hydraulic ออกแล้วตรวจสอบซีลกั้นน้ำมัน Hydraulic ว่าเสื่อมสภาพหรือไม่ หากเสื่อมสภาพก็ทำการเปลี่ยนใหม่ แต่หากพบว่าซีลไม่เสื่อมสภาพให้ทำการตรวจสอบในส่วนอื่นต่อไป โดยส่วนใหญ่แล้วหากแกนหรือโครงสร้างมีส่วนที่รั่วไหล ก็ให้ทำการเชื่อมอุดในบริเวณดังกล่าว
13.ส่วนที่เป็นผิวขรุขระของแม่พิมพ์ชำรุด ในบางชิ้นงานได้ถูกกำหนดให้ผิวหน้าชิ้นงานเป็นลายตามที่ลูกค้ากำหนด หากส่วนนี้เสื่อมสภาพอันเนื่องมาจากอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ ให้ทำการ Spark tron ผิวหน้าใหม่เพื่อเพิ่มผิวสัมผัสในส่วนที่ลูกค้ากำหนด
14.ส่วนที่เป็น Gate แตก สาเหตุส่วนใหญ่มาจากอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ อุณหภูมิที่ร้อนจัด และแรงดันภายในแม่พิมพ์สูงเกินไป ปัญหานี้สามารถแก้ไขได้โดยการเชื่อมส่วนที่แตกและขัดตกแต่งผิวให้น้ำโลหะสามารถไหลตัวได้ดี
15.Date Pin หลุดออกจากแม่พิมพ์ ปัญหานี้เกิดจากการสร้าง Date Pin ผิดจากค่าเผื่อสวมอัดที่กำหนด ทำให้เมื่อนำแม่พิมพ์ไปใช้งานจึงหลุดร่วงออกมาได้ และอาจเกิดได้จากการที่ใช้งานแม่พิมพ์เป็นเวลานานทำให้รู้ที่ใช้ใส่ Date Pin ขยายตัวไปตามอายุการใช้งาน สามารถแก้ปัญหานี้โดยการสั่งทำ Date Pin โดยเพิ่มพิกัดความเผื่อสวมอัดไว้ด้วย

ปัญหาที่เกิดกับแม่พิมพ์ Die Casting(ต่อ)

ปัญหาที่เกิดกับแม่พิมพ์ Die Casting(ต่อ)
6.ท่อน้ำหล่อเย็นรั่ว ปัญหานี้จะรวมถึงสายต่อท่อน้ำหล่อเย็นชำรุดด้วยเช่นกัน เนื่องเพราะทั้งสองสาเหตุก็ส่งผลให้น้ำหล่อเย็นรั่วออกมาจากแม่พิมพ์ ปัญหาน้ำหล่อเย็นรั่วไหลออกมาจากแม่พิมพ์ขณะทำการฉีดแม่พิมพ์บนเครื่องฉีดมักจะมีให้เห็นบ่อยครั้ง เนื่องจากไม่มีคนใส่ใจถึงอายุการใช้งานของสายน้ำหล่อเย็นหลังแม่พิมพ์ การออกแบบในส่วนนี้จำเป็นจะต้องป้องกันไม่ให้สายถูกกดทับในขณะฉีดจนฉีกขาด หรือแม้กระทั่งการวางสายน้ำหล่อเย็นในตำแหน่งที่ถูกความร้อนสูงๆ ของแม่พิมพ์ก็ทำให้เป็นสาเหตุของการขาดของสายน้ำหล่อเย็นได้เช่นเดียวกัน ในส่วนที่เป็นท่อทองแดงของท่อน้ำหล่อเย็นมักจะชำรุดในส่วนที่เป็นเกลียว ซึ่งจะต้องมีผ้าเทปพันกันน้ำหล่อเย็นรั่วออกจากแม่พิมพ์ แต่เทปพันหมดอายุหรือเสื่อมสภาพไปก่อนก็ทำให้ท่อน้ำรั่วได้เช่นกัน การป้องกันปัญหานี้จำเป็นจะต้องดูถึงลักษณะการวางสายน้ำหล่อเย็น ว่าอยู่ในตำแหน่งที่เหมาะสม และทราบถึงอายุการใช้งานของสายน้ำหล่อเย็นและอายุของเทปพันท่อน้ำหล่อเย็นด้วย การแก้ไขปัญหาเมื่อน้ำรั่วออกจากแม่พิมพ์สามารถทำได้โดยการเปลี่ยนเทปพันและเปลี่ยนสายน้ำหล่อเย็น
7.อะลูมิเนียมพุ่งออกจากแม่พิมพ์ สาเหตุของอะลูมิเนียมพุ่งโดยส่วนใหญ่มักเกิดจากมีเศษอะลูมิเนียมไปติดที่หน้าแม่พิมพ์ จึงทำให้เกิดช่องว่างในระหว่างการฉีด เมื่ออัดแรงดันน้ำโลหะเข้าสู่แม่พิมพ์ หากมีช่องว่าตรงไหนน้ำโลหะก็จะพุ่งไปในทิศทางนั้นทั้งหมด จึงทำให้อะลูมิเนียมพุ่งออกจากแม่พิมพ์ได้ ส่วนอีกสาเหตุเกิดจากหน้าแม่พิมพ์ไม่เรียบหรือสึกหรอไปเนื่องจากอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ การตรวจสอบแม่พิมพ์ก่อนขึ้นฉีดจำเป็นจะต้องตรวจความฟิตของหน้าแม่พิมพ์ก่อนเสมอ เพื่อป้องกันปัญหาอะลูมิเนียมพุ่งออกจากแม่พิมพ์ในขณะฉีด การแก้ไขหากมีเศษอะลูมิเนียมติดที่หน้าแม่พิมพ์ก็ทำการแซะออกหรือหากติดแน่นก็ใช้หินขัดขัดออก แต่หากหน้าแม่พิมพ์สึกหรอให้ฟิตหน้าแม่พิมพ์ใหม่ดูตำแหน่งที่สึกหรอแล้วทำการเชื่อมขัดให้เรียบเสมอกันกับหน้าแม่พิมพ์ ซึ่งการแก้ไขหน้าแม่พิมพ์นี้จำเป็นจะต้องใช้ความละเอียดในการทำงาน เพราะหากแก้ไขออกมาแล้วทำให้ส่วนอื่นไม่เรียบเสมอกันก็จะเป็นปัญหาไปอีกไม่จบ บางกรณีสามารถส่งแม่พิมพ์กลับไปให้ช่างทำแม่พิมพ์ปาดหน้าผิวแม่พิมพ์ให้ใหม่ได้ แต่ไม่แนะนำ เนื่องจากหากปาดหน้าบ่อยๆ แล้วทำให้ความหนารวมของแม่พิมพ์หายไปจนส่งผลต่อการนำแม่พิมพ์ขึ้นเครื่องฉีด ยิ่งจะทำการแก้ไขยากขึ้นจนอาจต้องสั่งทำแม่พิมพ์ใหม่ก็ได้
8.ขอบชิ้นงานเกิดครีบหนา ปัญหานี้เกิดจากขอบของชิ้นงานหรือโพรงส่วนที่เป็นโครงสึกหรอ สาเหตุนี้มักเกิดขึ้นบ่อยเช่นกัน เนื่องจากขอบจะถูกแรงดันอัดกระแทกอยู่ตลอดเวลาเมื่อเริ่มรอบการฉีดทุกครั้ง ทำให้เกิดการสึกกร่อนไปเรื่อยๆ จนเมื่อถึงระยะเวลาหนึ่งก็จะทำให้เกิดครีบหน้าที่ชิ้นงาน เนื่องจากขอบบิ่นหรือสึกไปแล้ว การแก้ไขปัญหานี้จะต้องทำการเชื่อมขอบแล้วขัดแม่พิมพ์ให้อยู่ในลักษณะเดิม โดยเมื่อขัดแล้วจะต้องขึ้นฉีดทดสอบและวัดค่าชิ้นงานว่าตรงตามแบบหรือไม่ หากไม่ตรงจะต้องขัดตกแต่งใหม่จนกว่าจะได้ค่าที่ตรงตามแบบ ผู้ที่ต้องแก้ไขปัญหานี้จะต้องมีความชำนาญเป็นอย่างมากในการตกแต่งแม่พิมพ์ไม่ให้ชิ้นงานเสียรูป
9.Limit Switch เสีย ปัญหานี้เกิดในแม่พิมพ์ที่มี Slide Core เนื่องจากการใช้ Slide Core จำเป็นจะต้องใช้ระบบไฮดรอลิกช่วยในการเคลื่อนที่ และ Limit Switch เป็นตัวควบคุมเพื่อเชื่อมต่อคำสั่งควบคุมจากเครื่องจักรมาสู่ Slide Core อีกต่อหนึ่ง หาก Limit Switch เสียแล้วก็จะไม่สามารถควบคุมการเคลื่อนที่ของ Slide Core ได้ สาเหตุส่วนใหญ่ที่ Limit Switch เสียมักเกิดจากมีน้ำเข้าไปในส่วนที่เป็นสายไฟ หรือสายไฟขาด เป็นต้น การแก้ไขปัญหาจำเป็นจะต้องเปลี่ยน Limit Switch ใหม่ทันที ในกรณีที่แม่พิมพ์จำเป็นจะต้องฉีดงานต่อ แต่หากแม่พิมพ์ยังไม่จำเป็นต้องใช้งาน ก็สามารถนำ Limit Switch มาตรวจซ่อมได้เช่นกัน
10.Vaccum ตัน ปัญหานี้จะเกิดในแม่พิมพ์ที่จำเป็นต้องใช้ Vaccum ในการช่วยดูดอากาศส่วนเกินออกจากแม่พิมพ์ ในชิ้นงานที่จำเป็นจะต้องป้องกันปัญหาการรั่วของชิ้นงานภายหลัง Machine การดูแล Vaccum ต้องหมั่นตรวจสอบการดูดอากาศว่ายังใช้ได้ดีอยู่เสมอ หากซีลเริ่มเสื่อมสภาพให้ทำการเปลี่ยนก่อนขึ้นฉีดแม่พิมพ์ทุกครั้ง เนื่องจากอาจเกิดความผิดพลาดในการดูดอากาศจนทำให้ดูดน้ำโลหะเข้ามาแทนที่ได้ ซึ่งเป็นสาเหตุของ Vaccum ตัน อีกสาเหตุคือการตั้งค่าแรงดันฉีดมากเกินไปทำให้น้ำโลหะพุ่งเกินเข้าไปในส่วนที่เป็น Vaccum และอีกสาเหตุมาจากการที่ทางเดินของอากาศมีขนาดใหญ่เกินไปทำให้มีน้ำโลหะไหลเกินเข้าไปใน Vaccum การแก้ไขทำได้โดยแซะอะลูมิเนียมออกจาก Vaccum ตรวจสอบความเสียหายของ Vaccum แล้วทำการซ่อมแซม หากเกิดจากทางไหลของอากาศที่ชำรุดหรือขนาดใหญ่เกินไปให้ทำการเชื่อมขัดตกแต่งทางไหลให้มีขนาดเหมาะสม

ปัญหาที่เกิดกับแม่พิมพ์ Die Casting

ปัญหาที่เกิดจากงาน Die Casting

ปัญหาจากการทำงาน Die Casting ที่หน้้างานมีให้เห็นอยู่มากมายหลายชนิด ทั้งที่เกิดขึ้นกับแม่พิมพ์ ชิ้นงาน และแม้แต่กระทั่งเครื่องฉีดก็มีผลทำให้เกิดปัญหาในการทำงาน Die Casting ขึ้นทั้งสิ้น ซึ่งแต่ละปัญหาก็จะมีแนวทางแก้ไขที่แตกต่างกัน ผู้ทำงานในด้าน Die Casting ต้องศึกษาและเข้าใจถึงต้นเหตุของปัญหาเสียก่อน จึงจะสามารถนำปัญหาเหล่านั้นมาทำการแก้ไขต่อไปได้ ปัญหาที่เกิดกับแม่พิมพ์ Die Casting มีตัวอย่างดังนี้

1.เศษอะลูมิเนียมติดภายในแม่พิมพ์ ปัญหานี้สามารถเกิดขึ้นได้บ่อยๆ ในการทำงานฉีดอะลูมิเนียม เนื่องจากอุณหภูมิที่ผิดปกติ หรือการล้างหน้าแม่พิมพ์ไม่ตรงจุด ก็สามารถทำให้เศษที่่มาจากการฉีดยังติดอยู่ที่แม่พิมพ์ ไม่ว่าจะเป็นเศษบางหรือเล็กขนาดไหน ก็จะทำให้ชิ้นงานที่ออกมาไม่ตรงตามความต้องการ ซึ่งปัญหานี้มักเกิดจากการฉีดงานเป็นเวลานานๆ หรือแม้กระทั่งแม่พิมพ์มีส่วนที่แตกหรือสึก ก็ทำให้เกิดปัญหาการมีอะลูมิเนียมติดแม่พิมพ์ขณะทำการฉีดได้ ซึ่งการแก้ไขปัญหานี้คือการขัดแม่พิมพ์โดยใช้หินขัดขัดไปที่ส่วนที่มีอะลูมิเนียมติดอยู่ให้หลุดออกจากแม่พิมพ์ จากนั้นจึงจะสามารถฉีดชิ้นงานต่อไปได้
2.ชิ้นงานติดแม่พิมพ์ขณะฉีด ปัญหานี้หากไม่มีพนักงานคอยดูเสมออาจทำให้แม่พิมพ์เสียหายหนักได้ เพราะเมื่อชิ้นงานติดแม่พิมพ์แล้วเซ็นเซอร์ไม่ทำการตัดหยุดเครื่องอัตโนมัติ หากเครื่องยังทำงานต่อโดยการปิดแม่พิมพ์แล้วฉีดซ้ำก็จะทำให้แม่พิมพ์แตกได้ ปัญหาชิ้นงานติดแม่พิมพ์ส่วนใหญ่มักเกิดกับแม่พิมพ์ที่มีลักษณะซับซ้อนและมี Core Pin หลายตัว หรือ Core Pin ที่มีขนาดเล็ก จนทำให้มีเศษบางๆ เคลือบอยู่รอบ Core Pin เมื่อฉีดในรอบถัดไปก็จะทำให้ชิ้นงานติดแม่พิมพ์ได้ง่าย ปัญหานี้จะต้องแก้ไขโดยการตั้งท่อของ Cassete Sprey ให้ตรงตำแหน่ง เพื่อป้องกันไม่ให้มีเศษอะลูมิเนียมติดที่ Core Pin และหมั่นตรวจสอบ Core Pin ตามรอบอายุการใช้งาน เนื่องจากหาก Core Pin หมดคุณสมบัติของการลื่นไหลแล้วก็จะทำให้เกิดปัญหานี้ได้บ่อยครั้ง
3.แม่พิมพ์แตก ปัญหานี้สามารถเกิดได้จากหลายสาเหตุ ไม่ว่าจะเป็นจากสาเหตุข้อ 2 หรือข้อ1 ก็สามารถทำให้เกิดปัญหานี้ได้ และโดยส่วนใหญ่แล้วหากอายุการใช้งานของแม่พิมพ์มากเกินไปก็ทำให้แม่พิมพ์แตกได้เช่นกัน การป้องกันปัญหานี้คือต้องตรวจสอบอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ให้แม่นยำ เนื่องจากการฉีดงานที่อุณหภูมิสูงจะทำให้อายุการใช้งานของแม่พิมพ์นั้นสั้นลงเร็วกว่าแม่พิมพ์ชนิดอื่นๆ และป้องกันปัญหาจากข้อ 1 และ 2 ให้ได้ ก็จะช่วยเพิ่มอายุการใช้งานและลดปัญหาแม่พิมพ์แตกก่อนเวลาได้อีกด้วย ส่วนการแก้ไขปัญหาแ่ม่พิมพ์แตกสามารถทำได้โดยการเชื่อมจุดที่แตก แล้วทำการขัดตกแต่งแม่พิมพ์ให้อยู่ในสภาพเดิม
4.Core Pin หัก แหว่งหรือคด ปัญหานี้มักเกิดกับ Core Pin ที่มีขนาดเล็กและอยู่ในตำแหน่งที่ลึกที่สุดของชิ้นงาน การป้องกันปัญหานี้จะต้องทราบอายุการใช้งานของ Core Pin และหมั่นตรวจสอบอยู่เสมอเพื่อป้องกันเศษอะลูมิเนียมติดอยู่ที่ Core Pin จนอาจเกิดการหักงอตามมาได้ การแก้ไขในส่วนนี้จำเป็นจะต้องเปลี่ยน Core Pin ใหม่ หากเป็น Core Pin แบบไม่สามารถเปลี่ยนได้ จะต้องทำการออกแบบใหม่โดยทำการเจาะส่วนที่เป็น Core Pin และพื้นที่รอบข้างที่สามารถเจาะได้ แล้วเปลี่ยนส่วนนั้นให้เป็นแบบถอดเปลี่ยนได้ เพื่อให้ง่ายต่อการซ่อมแซมแม่พิมพ์หากเกิดปัญหานี้ซ้ำในจุดเดิม แต่โดยส่วนใหญ่แล้ว Core Pin ส่วนที่มักจะเกิดปัญหาจะถูกออกแบบให้สามารถถอดเปลี่ยนได้เสมอ
5.Ejector Pin สูงหรือต่ำเกินไป ปัญหาของ Ejector Pin อาจมีสาเหตุการเกิดได้หลายทางไ่ม่ว่าจะเป็นจากเครื่องจักร หรือการสึกหรอของ Ejector Pin เอง การตรวจสอบเบื้องต้นคือให้วางแม่พิมพ์ในแนวราบเพื่อตรวจสอบว่ามี Ejector Pin ในตำแหน่งใดบ้างที่สูงหรือต่ำเกินไปหรือไม่ เพราะการใช้ Ejector Pin เป็นระยะเวลานาน ก็สามารถเกิดการสึกหรอหรือคดงอของ Ejector Pinที่มีขนาดเล็กได้ หากพบว่ามี Ejector Pin ที่ผิดปกติ สามารถแก้ไขโดยการเปลี่ยน Ejector Pin ตัวนั้นออกไป แล้วนำตัวใหม่ที่มีความยาวตามมาตรฐานมาใส่แทน

Die Casting Structure

Die Casting Structure

ลักษณะของแม่พิมพ์ฉีดอะลูมิเนียม
แม่พิมพ์ฉีดอะลูมิเนียมและแม่พิมพ์ฉีดพลาสติกจะมีส่วนประกอบคล้ายกัน แต่ในแม่พิมพ์ฉีดอะลูมิเนียมนั้นจะเน้นการสร้าง Over Flow เพื่อป้องกันการเกิดปัญหาคุณภาพขึ้นภายในชิ้นงานอะลูมิเนียม เนื่องจากลักษณะของวัสดุที่แตกต่างกันระหว่างอะลูมิเนียมและพลาสติก ทำให้เกรนของอะลูมิเนียมมีความหนาแน่นแตกต่างจากพลาสติกเป็นอย่างมาก หากไม่ระมัดระวังในการสร้างแม่พิมพ์ฉีดอะลูมิเนียมในหลายๆ ปัจจัย ก็อาจก่อให้เกิดการสิ้นเปลืองเวลาฉีดงานเพื่อแก้ไขชิ้นงานใหม่อีกหลายครั้ง สำหรับชิ้นงานที่มีลักษณะซับซ้อน การสร้างแม่พิมพ์ฉีดอะลูมิเนียมยิ่งจะต้องให้ความสำคัญกับทุกๆ ส่วนเป็นอย่างมาก จากรูปเป็นตัวอย่างแม่พิมพ์ฉีดอะลูมิเนียมที่ไม่ซับซ้อนมากนัก แต่ประกอบไปด้วยส่วนที่สำคัญดังนี้

1.Gate เกททางเข้าของอะลูมิเนียม มีหน้าทำนำพาน้ำโลหะเข้ามาสู่โพรงแบบภายในแม่พิมพ์
2.Runner เป็นทางวิ่งของน้ำโลหะภายในแม่พิมพ์ ซึ่งลักษณะของการออกแบบต้องคำนึงถึงแรงวิ่งของน้ำโลหะเพื่อที่จะสามารถไหลเข้าเต็มแม่พิมพ์ได้ หากคำนวณขนาดใหญ่หรือเล็กเกินไป ก็จะเกิดปัญหาในการฉีดได้
3.Over Flow เป็นส่วนเกินของน้ำโลหะที่สามารถไหลเข้าไปในส่วนนี้ เพื่อแก้ปัญหาการฉีดงานไม่เต็มแบบได้ อีกทั้งลดปัญหาการเกิด Blow Hole ภายในชิ้นงาน แต่หากออกแบบ Over Flow ให้มีจำนวนมากเกินความจำเป็น ก็จะทำให้สูญเสียค่าใช้จ่ายของวัสดุ การสร้างส่วนของ Over Flow ต้องคำนึงถึงขอบของชิ้นงานเป็นหลัก หากความแข็งแรงของขอบน้อยเกินไป แต่ Over Flow ใหญ่เกินไป เมื่อทำการเคาะออกจะทำให้ชิ้นงานแตกหัก หรือบิ่นไปได้
4.Core เป็นส่วนที่สร้างขึ้นในส่วนของชิ้นงานที่มีรู การสร้าง Core มีทั้งแบบถอดเปลี่ยนได้และแบบเปลี่ยนไม่ได้ ขึ้นอยู่กับตำแหน่งที่สามารถวาง Core ลงในส่วนของแม่พิมพ์ หากสร้าง Core ที่ไม่สามารถถอดแก้ไขได้ ก็จำเป็นจะต้องมั่นใจว่าอายุการใช้งานของ Core จะไม่น้อยกว่าอายุการใช้งานของแม่พิมพ์เด็ดขาด ดังนั้นค่าเผื่อของการสร้างCore แบบตายตัวจะต้องเผื่อให้มากกว่าอายุของแม่พิมพ์ หากสร้าง Core ที่สามารถถอดเปลี่ยนได้ ก็จะตัดปัญหาเมื่อ Core หัก หรือสึกหรอจนไม่สามารถซ่อมแซมได้ วัสดุที่ใช้ทำ Core จะต้องมีความสามารถในการไหลตัวได้ดี เนื่องจากหากไม่มีความสามารถนี้แล้วเมื่อทำการถอดชิ้นงานออกจากแม่พิมพ์ก็อาจทำให้ชิ้นงานติดอยู่ในแม่พิมพ์ในส่วน Core ได้ การวาง Core แต่ละตำแหน่งในแม่พิมพ์ต้องไม่ให้กระทบถึงการหล่อเย็นของชิ้นงานภายในแม่พิมพ์อีกด้วย
5.Chill Vent เป็นส่วนที่ใช้ระบายอากาศส่วนเกินที่มากับน้ำโลหะ และส่วนเกินจากการอัดแรงเพื่อฉีดน้ำโลหะเข้าให้เต็มแม่พิมพ์ หากไม่มีส่วนนี้ชิ้นงานจะเกิดปัญหา Blow Hole ได้มาก และอาจทำให้ชิ้นงานไม่เต็มแบบได้อีกด้วย ส่วนของ Chill Vent สามารถใช้ Air Vent ในการช่วยดูดซับอากาศออกจากชิ้นงานได้ โดยเพิ่ม Vaccum เข้าไปในแม่พิมพ์ เพื่อที่ในจังหวะฉีดและน้ำโลหะเริ่มไหลตัว Vaccum จะช่วยดูดอากาศออกได้อีกทางหนึ่งด้วย แต่ควรระมัดระวังหากออกแบบให้มีช่องว่างมากเกินไป เมื่อฉีดอะลูมิเนียมเข้าไปแล้้วแทนที่ Vaccum จะดูดอากาศอย่างเดียว แต่อาจดูดเอาน้ำอะลูมิเนียมพุ่งออกจากแม่พิมพ์ได้
6.Slide Core เป็นส่วนของแม่พิมพ์ที่สามารถเคลื่อนไหวได้โดยการใช้ไฮดรอลิกควบคุม ซึ่งการสร้าง Slide Core ก็เนื่องจากลักษณะของชิ้นงานที่มีรูอยู่ในส่วนที่ไม่สามารถใส่ Core เข้าไปได้ ส่วนของ Slide Core ต้องสัมพันธ์กับรูปร่างภายนอกของชิ้นงานเป็นอย่างดี หากมีระยะห่างเกิดขึ้นก็จะทำให้ชิ้นงานเกิดครีบในส่วนที่มี Slide Core ได้
7.Ejector Pin เป็นส่วนที่ใช้กระทุ้งชิ้นงาน Chill vent , Air vent , runner และOver Flow ออกจากแม่พิมพ์ การออกแบบ Ejector ต้องคำนึงถึงตำแหน่งในการวางให้ดี เนื่องจากหากวางผิดตำแหน่งแล้วอาจเกิดปัญหาชิ้นงานยุบตัวได้ ความสำคัญของ Ejector Pin จะต้องมีผิวหน้าเท่ากับผิวหน้าของชิ้นงานหรือส่วนนั้นๆ หาก Ejector Pin ต่ำหรือสูงเกินไป ก็จะเกิดปัญหาเกี่ยวกับคุณภาพงานได้หลังการฉีด
8.ทางเดินของน้ำหล่อเย็น ทางเดินของน้ำหล่อเย็นภายในแม่พิมพ์จะต้องไม่สร้างความเปราะบางให้กับตัวแม่พิมพ์มากเกินไป เพราะจะเป็นการลดอายุของแม่พิมพ์ลง และทำให้คุณสมบัติของชิ้นงานไม่ดี ปัญหาของท่อและสายน้ำหล่อเย็นจะเกิดขึ้นบ่อยกับการใช้แม่พิมพ์อะลูมิเนียม เนื่องจากต้องฉีดที่อุณหภูมิสูง จึงต้องคำนวณเวลาการเปลี่ยนสายและการตันของท่อน้ำหล่อเย็นให้ดี เพื่อทำการเปลี่ยนก่อนมีปัญหาเมื่อขึ้นฉีดงานระหว่างผลิต
ส่วนประกอบทั้งหมดนี้เป็นเพียงส่วนหนึ่งที่สำคัญของแม่พิมพ์ฉีดอะลูิมิเนียมเท่านั้น ยังมีส่วนประกอบย่อยที่มีลักษณะคล้ายกับส่วนประกอบของแม่พิมพ์ฉีดพลาสติกซึ่งรู้จักกันแพร่หลายอยู่แล้ว จะเห็นได้ว่าการออกแบบแม่พิมพ์อะลูมิเนียมจะต้องคำนึงถึงปัจจัยเกี่ยวกับความร้อน และอายุการใช้งานของแต่ละชิ้นส่วนเป็นสำคัญ หากเลือกวัสดุในการทำแม่พิมพ์ที่คุณภาพต่ำเกินไปก็จะทำให้อาุยุการใช้งานของแม่พิมพ์สั้นลงไปมาก แต่การใช้งานของแม่พิมพ์ฉีดอะลูมิเนียมจะมากหรือน้อยก็ขึ้นอยู่กับการบำรุงรักษาแม่พิมพ์เป็นสำคัญ หากละเลยการตรวจสอบก็จะทำให้เกิดปัญหาในการผลิตมากยิ่งขึ้น จึงจำเป็นจะต้องวางแผนการตรวจสอบก่อนนำแม่พิมพ์ขึ้นผลิตให้ถูกต้องและตรงตามเวลาการบำรุงรักษา เพื่อลดค่าการสูญเปล่าในการซ่อมแม่พิมพ์และค่าความสูญเปล่าในการผลิตชิ้นงานเสียออกมาอีกด้วย

ขอขอบคุณรูปภาพตัวอย่างแม่พิมพ์จากบริษัท International Casting Co.,Ltd

Cassete Sprey(Continue)

Cassete Sprey(continue)

หลังจากประกอบ Cassete Sprey แล้วทำการทดลองฉีดอีกครั้ง พบว่าผลการใช้ Cassete Sprey ตัวใหม่ช่วยลดอุณหภูมิในจุดที่มีปัญหาลงได้ ดังรูป

และจากผลการทดลองในครั้งนี้ทำให้ลดจำนวนการขัดแม่พิมพ์ลงประมาณ 30% ทำให้พนักงานที่มีหน้าที่ในการขัดแม่พิมพ์ขณะฉีดงานมีเวลาในการตรวจสอบและแก้ไขแม่พิมพ์ตัวอื่นที่ยังมีปัญหา ให้สามารถใช้งานได้ในขณะทำการผลิต อีกทั้งช่วยลดปัญหา Blister ที่เกิดขึ้นในบางจุดที่อุณหภูมิของแม่พิมพ์สูงเกินไปได้มาก ทำให้ค่าใช้จ่ายในการผลิตชิ้นงานต่ำลงไม่ต้องทำการผลิตชิ้นงานแทนส่วนที่เสียไป

จะเห็นได้ว่าจากการคำนึงถึงความสามารถในการทำงานของ Cassete Sprey จะช่วยลดค่าใช้จ่ายในการผลิตลงได้อีกเยอะ และคุณภาพของชิ้นงานที่ได้ก็ดีขึ้นมาก หากต้องการคงคุณภาพของชิ้นงานอะลูมิเนียมไว้ จำเป็นจะต้องคำนึงถึงปัจจัยในการฉีดชิ้นงานอีกหลายทาง ไม่ว่าจะเป็นปัญหาการเกิดครีบในชิ้นงาน เกิดรอยแตกในชิ้นงาน เกิด Blow Hole ในชิ้นงานอีกเป็นต้น ซึ่งสาเหตุและวิธีการแก้ไขก็มีหลากหลาย แต่เพื่อให้เกิดการป้องกันก่อนการเกิดปัญหานั้นๆ ขึ้น จำเป็นจะต้องทำการ Preventive Maintenance แม่พิมพ์ก่อนนำไปผลิตชิ้นงานก่อนเสมอ เพื่อลดเวลาในการซ่อมแม่พิมพ์และลดเวลาสูญเสียจากการซ่อมแม่พิมพ์ที่จะเกิดขึ้นจากปัญหาดังที่ได้กล่าวไปแล้ว

Cassete Sprey

Cassete Sprey

Cassete Sprey เป็นส่วนประกอบหนึ่งในการทำงานกับเครื่องฉีดอะลูมิเนียม ซึ่งเป็นส่วนสำคัญในการหล่อเย็นแม่พิมพ์ เพื่อให้อุณหภูมิก่อนการฉีดคงที่ก่อนการเริ่มรอบการฉีดครั้งต่อไป การฉีดอะลูมิเนียมจะแตกต่างจากการฉีดแ่ม่พิมพ์พลาสติกที่มีทั้งการหล่อเย็นภายนอกและภายในแม่พิมพ์ เพื่อลดอุณหภูมิให้ได้ตามที่ต้องการจึงจำเป็นต้องใช้ Cassete Sprey ในการช่วยหล่อเย็น สำหรับแม่พิมพ์ที่ซับซ้อนยิ่งไม่สามารถที่จะใช้ Cassete Sprey แบบปกติได้ จำเป็นจะต้องออกแบบให้สามารถหล่อเย็นในส่วนที่จำเป็นต้องลดอุณหภูมิให้เพียงพอเพื่อป้องกันปัญหา Blister(การบวมของอะลูมิเนียมหลังการฉีดเนื่องจากอุณหภูมิภายในแม่พิมพ์สูงเกินไป) และปัญหาการขัดแม่พิมพ์บ่อยๆเนื่องจากอะลูมิเนียมติดแม่พิมพ์โดยที่การใช้ Cassete Sprey หล่อเย็นและชะล้างหน้าแม่พิมพ์ได้ไม่หมด

ตัวอย่างการออกแบบ Cassete Sprey และผลการทดลองการใช้ Cassete Sprey แบบใหม่
ลักษณะของชิ้นงานเดิม

จะเห็นได้ว่ามาตรฐานเดิมของ Cassete Sprey ไม่สามารถชะล้างเศษอะลูมิเนียมที่ติดแม่พิมพ์หลังการฉีดได้หมด และอุณหภูมิในส่วนนั้นยังร้อนอยู่โดยดูได้จากภาพถ่ายความร้อนก่อนการเปลี่ยน Cassete Sprey แบบใหม่ตามรูป

เมื่อพบจุดที่ต้องการแก้ไขทั้งหมดแล้วให้ทำการออกแบบ Cassete Sprey แบบใหม่ที่สามารถเข้าถึงจุดที่ซับซ้อนและที่เป็นปัญหานั้นได้ทั้งหมด โดยต้องทำการมาร์คจุดต่างๆ ในแบบให้ครบถ้วนก่อน ซึ่งการมาร์คต้องคำนึงถึงขนาดของท่อที่ใช้ฉีดน้ำหล่อเย็นเป็นสำคัญ ในบางจุดจำเป็นที่จะต้องใช้ท่อลักษณะพิเศษเพื่อเพิ่มความสามารถในการชะล้างหน้าแม่พิมพ์ให้มีประสิทธิภาพที่สุด ดังรูปจะแสดงถึงการมาร์คจุดจากแบบก่อนสั่งทำ Cassete Sprey







หลังจากมาร์คจุดเรียบร้อยแล้วก็สั่งผลิตกับบริษัทที่รับผลิต ซึ่งค่าเผื่อสำหรับการทำ Cassete Sprey นั้นไม่จำเป็นต้องใช้ค่าความละเอียดที่มากเกินความจำเป็น เพราะจะทำให้สิ้นเปลืองค่าใช้จ่ายโดยไม่จำเป็นได้
เมื่อทำการสั่งผลิตเรียบร้อยแล้ว ก็ต้องมาทำการสั่งท่อทองเหลืองแบบพิเศษเพื่อติดตั้งเข้ากับส่วนที่เป็นโครงของ Cassete Sprey ซึ่งลักษณะของท่อจะมีหลายแบบดังรูป




เมื่อได้ส่วนประกอบครบแล้วก็ทำการประกอบ Cassete Sprey เพื่อทดลองใช้งานดูว่าตำแหน่งในการฉีดพ่นน้ำหล่อเย็นคลาดเคลื่อนไปหรือไม่ ดังรูปภาพการประกอบด้านล่าง

Die Casting Machine

Die Casting Machine
ลักษณะของเครื่องฉีดอะลูมิเนียมโดยทั่วไป จะมีส่วนประกอบที่สำคัญดังนี้
1.Piston เป็นตัวกระทุ้งน้ำโลหะให้ฉีดเข้าไปในแม่พิมพ์โดยมีการกำหนดค่าความดันฉีดภายในเครื่องฉีด ซึ่งค่าความดันแต่ละค่านี้จะแตกต่างกันตามขนาดของแม่พิมพ์และความสามารถของแค่ละเครื่อง
2.Shot sleeve เป็นส่วนที่อยู่ระหว่างท่อนำส่งอะลูมิเนียม(Sleeve) ที่จะถูกฉีดเข้าไปในแม่พิมพ์ ซึ่ง Shot sleeve จะต้องมีความกว้างมากพอเมื่อกรวยของน้ำโลหะเทลงในช่อง Shot sleeve ซึ่งเครื่องฉีดบางเครื่องหากต้องใช้ปริมาณน้ำโลหะเป็นจำนวนมาก ก็จะใช้ช่องส่งน้ำโลหะแบบ Long sleeve แทน แต่จะต้องสามารถใช้ขึ้นเครื่องฉีดขนาดนั้นๆ ได้ หากSleeve ไม่สามารถขึ้นเครื่องฉีดได้ก็ต้องทำการออกแบบและสั่งซื้อใหม่เพื่อให้สามารถฉีดงานที่ต้องการได้
3.Fix Platen เป็นส่วนของหน้าเครื่องฉีดอะลูมิเนียม ใช้สำหรับติดตั้งแม่พิมพ์ในส่วนที่อยู่กับที่
4.Bolster เป็นแผนรองรับด้านหน้าเครื่องฉีด มีไว้สำหรับรับแรงกระแทกเมื่อเครื่องทำการปิดแม่พิมพ์ก่อนทำการฉีด
5.Die แม่พิมพ์ที่ทำการขึ้นฉีดในเครื่องจะถูกวางในตำแหน่งดังรูป
6.Casting เป็นส่วนของแม่พิมพ์ที่จะต้องมีอะลูมิเนียมบรรจุอยู่หลังจากการฉีด ซึ่งหลังจากการฉีดอะลูมิเนียมแล้วในส่วนนี้จะกลายเป็นชิ้นงานที่ได้จากการฉีดอะลูมิเนียม
7.Moving Plate เป็นแผ่นรองด้านหลังเครื่องในส่วนที่แม่พิมพ์สามารถเคลื่อนที่ได้
8.Ejectors เป็นส่วนที่ใช้กระทุ้งแม่พิมพ์ให้ Ejectors Pin ดันชิ้นงานออกจากแม่พิมพ์หลังการฉีดอะลูมิเนียม
9.Gate ทางเข้าของน้ำโลหะเข้าสู่แม่พิมพ์ ซึ่งส่วนของ Gate จะอยู่ที่แม่พิมพ์และขนาดของ Gate ต้องสัมพันธุ์กับ Sleeve เพื่อไม่ได้น้ำโลหะรั่วไหลออกมาจากแม่พิมพ์ในขณะทำการฉีดอัดน้ำโลหะเข้าสู่แม่พิมพ์
ขนาดของเครื่องฉีดอะลูมิเนียมมีทั้งขนาดใหญ่และเล็ก เพื่อให้สามารถฉีดชิ้นงานได้หลายขนาด โดยส่วนใหญ่แล้วการทำงานของเครื่องฉีดต้องระมัดระวังเป็นอย่างมาก หากส่วนของแม่พิมพ์ปิดไม่สนิท อาจทำให้ขณะทำการฉีดน้ำโลหะสามารถพุ่งออกจากแม่พิมพ์ทำให้เกิดอันตรายกับพนักงานบริเวณนั้นได้ ซึ่งสาเหตุของการพุ่งของน้ำโลหะอาจเกิดได้จากหลายสาเหตุดังนี้
1.หน้าแม่พิมพ์ไม่เรียบเสมอกันทำให้เกิดช่องว่างระหว่างแม่พิมพ์ จนทำให้ขณะเกิดแรงดันฉีดน้ำโลหะจึงหาช่องว่างเพื่อที่จะระบายแรงดันแล้วจึงเกิดการพุ่งออกจากแม่พิมพ์
2.การใส่ Condition แรงปิดแม่พิมพ์น้อยเกินไป ทำให้แม่พิมพ์ปิดไม่สนิท เมื่อทำการฉีดน้ำโลหะจึงพุ่งออกจากแม่พิมพ์
3.การให้แรงดันน้ำโลหะและปริมาณน้ำโลหะมากเกินไป ทำให้ขนาดของแม่พิมพ์ไม่สามารถรับแรงดันได้หมดจึงกระแทกเปิดแม่พิมพ์จนน้ำโลหะพุ่งออกมาได้
4.การสึกหรอในส่วนของแม่พิมพ์ ซึ่งในส่วนนี้ผู้ที่มีหน้าที่ดูแลแม่พิมพ์จะต้องตรวจสอบแม่พิมพ์ทุกครั้งหลังการใช้งาน เพื่อป้องกันปัญหาที่จะเกิดกับการใช้งานในครั้งต่อๆ ไป
กลไกการปลดชิ้นงาน
1.การปลดชิ้นงานด้วยมือ จะใช้กับแม่พิมพ์ขนาดเล็ก เครื่องฉีดขนาดเล็ก การฉีดงานที่มีจำนวนน้อย หรืองานที่ไม่มี Cycle Time ที่แน่นอน
2.ปลดชิ้นงานโดยใช้แผ่นกระทุ้ง ซึ่งจะเกิดกลไกนี้ขึ้นหลังจากเปิดแม่พิมพ์ โดยแผ่นกระทุ้งจะเลื่อนไปข้างหน้าและทำการกระทุ้งชิ้นงานออก ขณะที่ชิ้นงานยังติดอยู่ที่ฝั่ง Move ของแม่พิมพ์ สำหรับการทำให้ชิ้นงานติดที่ฝั่ง Move สามารถทำได้โดยการเพิ่ม Undercut หรือให้อุณหภูมิในฝั่งของ Core และ Cavity แตกต่างกัน แต่หากไม่ใช้อุณหภูมิช่วยจะทำให้ต้องใช้แรงในการกระทุ้งมากเกินไป
3.การกระทุ้งแบบพิเศษ ใช้ในกรณีที่ต้องใช้แรงกระทุ้งมาก ชิ้นงานที่มีผนังบาง โครงลึก หรือครีบบางจำนวนมาก ซึ่งโดยมากมักติดตั้งชุดกระทุ้งเข้ากับส่วนของ Fix Die เพื่อเพิ่มแรงดันในการกระทุ้งไม่ให้ชิ้นงานเสียหาย
เครื่องฉีดที่มีขนาดใหญ่จะเรียกว่า High Pressure Machine ส่วนเครื่องฉีดที่มีขนาดเล็กจะเรียกว่า Low Pressure Machine

กรมอุตุนิยมวิทยา--พยากรณ์อากาศประจำวัน

กรมอุตุนิยมวิทยา--พยากรณ์อากาศประจำวัน: "- Sent using Google Toolbar"

สิ่งที่ต้องคำนึงถึงในการออกแบบแม่พิมพ์ฉีดอะลูมิเนียม

สิ่งที่ต้องคำนึงถึงในการออกแบบแ่ม่พิมพ์ฉีดอะลูมิเนียม
1.ความแข็งแรงของชิ้้นงานฉีดอะลูมิเนียมในส่วนที่เป็นผนังบางในงานออกแบบนั้น ต้องใช้โครงหรือผนังในการออกแบบเพื่อเพิ่มความแข็งแรงในส่วนที่เป็นขอบภายในที่ซับซ้อนของชิ้นงาน หากออกแบบโครงหรือผนังกั้นบางเกินไปจะทำให้ชิ้นงานที่ฉีดออกมาหนาเกินขนาดกำหนดได้ หากออกแบบหนาเกินไปจะทำให้ชิ้นงานที่ฉีดออกมาขาดความแข็งแรงและบางกว่าขนาดกำหนด ปัจจัยในการออกแบบชิ้นส่วนที่ซับซ้อนจำเป็นจะต้องคำนึงถึงความเป็นไปได้ในการฉีดชิ้นงานให้ได้ตามที่ลูกค้ากำหนดเสมอ แต่หากกระทบหรือส่งผลต่อความแข็งแรงหรืออายุการใช้งานของแม่พิมพ์ต่ำลงก็ต้องทดลองฉีดชิ้นงานแล้วนำไปเปรียบเทียบผลว่าสมควรใช้งานต่อหรือแก้ไขแม่พิมพ์ใหม่เพื่อป้องกันปัญหาก่อนการส่งมอบแม่พิมพ์ให้ลูกค้า หากไม่สามารถออกแบบให้หนาขึ้นได้เพราะส่งผลต่อการประกอบชิ้นงาน ก็จำเป็นจะต้องทำการบำรุงรักษาแม่พิมพ์อย่างสม่ำเสมอเพื่อป้องกันปัญหาระหว่างการผลิตชิ้นงานอะลูมิเนียม
2.เก็บส่วนที่เป็นไปได้เพื่อคงค่าความแข็งแรงของชิ้นงาน หากส่วนที่จำเป็นจะต้องคงอยู่เพื่อให้ชิ้นงานหลังการฉีดเกิดความแข็งแรงโดยไม่ส่งผลต่อการประกอบหรือปัจจัยอื่นในการผลิต ก็ไม่จำเป็นจะต้องแก้ไขหรือปรับเปลี่ยนให้เกิดปัญหาอื่นๆ ตามมา เพราะการตัดส่วนประกอบบางส่วนที่คิดว่าไม่จำเป็นออกอาจส่งผลกระทบต่อชิ้นงานตามมามากมายหลังการฉีด
3.เก็บส่วนที่เป็นโครงสร้างหลักของชิ้นงานโดยออกแบบโครงสร้างหลักให้เรียบร้อยก่อน ค่อยทำการสร้างโครงสร้างต่อๆ ไปในการออกแบบ เพื่อปรับปรุงปัจจัยต่างๆให้ดียิ่งขึ้น
4.ส่วนที่เป็น Slide Core จำเป็นจะต้องออกแบบให้มีความแม่นยำเป็นอย่างมาก เพราะหากการออกแบบส่วนนี้มีการคลาดเคลื่อนก็จะทำให้ความหนาและขนาดของชิ้นงานผิดพลาดได้
5.ในชิ้นงานที่มีรู จำเป็นจะต้องออกแบบ Core เพื่อลดปริมาณน้ำโลหะไม่ให้ไหลเข้าไปในส่วนนั้นๆ ได้ Core จะต้องมีความแข็งแรงและมีคุณสมบัติในการลื่นไหลได้ดี เพื่อป้องกันการแตกหักของชิ้นงานขณะที่ทำการเปิดแม่พิมพ์ เพราะหาก Core มีเศษอะลูมิเนียมติดระหว่างการฉีดแม่พิมพ์ จะทำให้ชิ้นงานต่อๆ มาที่ทำการฉีดเกิดการเสียหายได้
6.หลีกเลี่ยงการออกแบบ Core ที่ซับซ้อนจะทำให้มีปัญหาในการบำรุงรักษาแม่พิมพ์
7.หลีกเลี่ยงการออบแบบ Core ที่มีขนาดเล็กเกินไป เพราะจะทำให้เกิดการแตกหักได้ง่าย และเสียค่าใช้จ่ายในการเปลี่ยน Core ใหม่บ่อยๆ
8.หลีกเลี่ยงการตัดในส่วนที่ไม่จำเป็นต้องตัดแต่งเหล็ก เพื่อลดค่าใช้จ่ายในการผลิตแม่พิมพ์ เช่น ในส่วนที่เป็นฐานแม่พิมพ์ที่มาจากการหล่อสำเร็จรูปแล้ว ก็ไม่จำเป็นต้องมา Machine เพิ่มอีก
9.ออกแบบผนังและแกนให้เพียงพอ เพื่อป้องกันการเกิดการบิดตัวหรือเสียรูปของชิ้นงาน
10.การออกแบบขอบและมุมต่างๆ ของชิ้นงาน ต้องคำนวณอย่างแม่นยำเพราะในส่วนนี้จะมีค่าำกำหนดที่ละเอียดแตกต่างจากส่วนอื่นๆ และมีผลต่อการไหลตัวของน้ำโลหะอีกด้วย
11.การออกแบบ Ejector Pin จะต้องออกแบบให้แม่นยำ เพื่อป้องกันการคดงอ หรือถอดชิ้นงานไม่ออกจากแม่พิมพ์หลังการฉีด หากขนาดของ Ejector Pin ใหญ่เกินไปอาจส่งผลต่อลักษณะของชิ้นงานและเกิดการยุบตัวของโลหะมากเกินไปได้
12.หากแม่พิมพ์มีส่วนที่ต้อง Machine มากเกินไป ให้ลองปรับส่วนที่สามารถปรับได้โดยที่ไม่ต้อง Machine เพิ่ม เพื่อลดค่าใช้จ่ายในการผลิตและทันต่อการส่งมอบ
13.หากออกแบบเสร็จสิ้นแล้วในส่วนที่สำคัญทั้งหมด สามารถปรับปรุงส่วนอื่นๆ เพื่อให้คุณสมบัติของแม่พิมพ์ดีขึ้น หรือเพิ่มความสามารถในการไหลตัวของน้ำโลหะและกลมกลืนกับชิ้นส่วนอื่นๆ ด้วยได้
14.Insert จะต้องอยู่ในตำแหน่งที่เหมาะสม
15.ออกแบบชิ้นส่วนเพื่อป้องกันการ Flash ของอะลูมิเนียมออกมานอกแม่พิมพ์ในขณะทำการฉีด
16.อย่าลดขนาดกำหนด(Tolerances)ต่ำกว่าที่ลูกค้ากำหนด เพราะจะทำให้เสียค่าใช้จ่ายเพิ่มขึ้นกับค่าความละเอียดที่จะต้อง Machine
17.ออกแบบแม่พิมพ์ให้ Machine น้อยที่สุด
18.กรณีที่ต้องใช้เครื่องจักร ต้องระบุให้เพียงพอต่อการตัดโลหะที่ต้องการ
19.ส่วนที่เป็นผิวหน้าหรือส่วนที่ต้องทำการ Buffer ต่อ ต้องหลีกเลี่ยงการเกิดช่องว่างระหว่างผิวและขอบตัดที่คมชัด
ในทุกข้อที่กล่าวมา เป็นปัจจัยในการสร้างแม่พิมพ์ที่ดีเพื่อให้เป็นที่พอใจของลูกค้า และลดค่าใช้จ่ายในการผลิตแม่พิมพ์ หากสามารถทำได้ครบหรือมีมากกว่าที่กล่าวมา เชื่อแน่ว่าลูกค้าจะต้องพอใจในคุณภาพของแม่พิมพ์ที่ส่งมอบแน่นอน และค่าใช้จ่ายในการผลิตก็ต่ำลงทำให้ได้รับผลกำไรมากยิ่งขึ้น

Material Property Data

Material Property Data
ค่าของวัสดุที่สำคัญในการฉีดอะลูมิเนียมมีความสำคัญต่อการฉีดชิ้นงานเป็นอย่างมาก ซึ่งสิ่งที่ต้องคำนึงถึงนั้นประกอบไปด้วย ค่าการนำความร้อน ค่าความล้า ค่าความเหนียว ค่าความแข็ง และค่าการไหลของน้ำโลหะ แต่ละองค์ประกอบต่างๆ เหล่านี้ส่งผลให้เกิดชิ้นงานที่ดีและไม่ดีได้เป็นอย่างมาก จึงควรคำนึงถึงเสมอในการทำงานด้านงานฉีดอะลูมิเนียม
Fatigue(ความล้า) ค่าความล้านี้จะส่งผลต่อการแตกหักของชิ้นงานที่ฉีดได้ ซึ่่งหากค่าความล้าที่ได้เกินจากจุด Tensile Strength จะส่งผลให้วัสดุเกิดการแตกหักหลังการฉีดชิ้นงานอะลูมิเนียม
Toughness(ความเหนียว) ค่าความเหนียวที่ต้องกำหนดในการฉีดอะลูมิเนียมหากมีมากเกินไปจะทำให้ระยะเวลาการเซ็ตตัวของอะลูมิเนียมนานเกินไป จนทำให้เกิดการบิดหรือเปลี่ยนรูปไปในขณะที่อะลูมิเนียมกำลังเย็น และมีผลต่อการขึ้นรูปหลังการฉีดเป็นอย่างมาก ทำให้เมื่อมีการ Machine อะลูมิเนียมแล้วจะเกิดการเสียหายของเม็ดมีดหลังการ Machine มากขึ้น แต่หากค่าความเหนียวน้อยมากเกินไปก็จะทำให้ชิ้นงานเปราะได้และเกิดปัญหา Blow Hole ได้มากในชิ้นงานอะลูมิเนียม
Stiffness(ความแข็ง) ค่าความแข็งของอะลูมิเนียมหากแข็งมากเกินไปจะทำให้ความทนทานของชิ้นงานอะลูมิเนียมลดน้อยลง การควบคุมค่าความแข็งจึงมีความสำคัญอย่างมากในการฉีดอะลูมิเนียม เพราะจะส่งผลต่อGrain ของวัสดุโดยตรงทำให้เกิดการแข็งแต่เปราะได้ง่าย
Creep(การยืดตัว) ค่าการไหลหรือการยืดตัวของน้ำโลหะ ส่งผลต่อการฉีดเป็นอย่างมาก เนื่องจากหากค่าการยืดตัวน้อยเกินไปจะเกิดการติดแม่พิมพ์ในระหว่างฉีดชิ้นงาน ทำให้น้ำโลหะไหลไม่เต็มแม่พิมพ์ได้ ดังนั้นควรกำหนดอุณหภูมิในการฉีดให้ดีเพื่อป้องกันปัญหาชิ้นงานไม่เต็มแม่พิมพ์ และชิ้นงานเสียรูปในที่สุด
ปัจจัยการหดตัวจากแม่พิมพ์ ค่าเฉลี่ยของการไหลของน้ำอะลูมิเนียมและค่ากำหนดที่ผิดพลาดในการตั้งเครื่องฉีดอะลูมิเนียม จะส่งผลให้เกิดปัจจัยต่างๆ ในการหดตัวของชิ้นงานหลังจากการฉีดอะลูมิเนียมไปแล้ว ดังนั้นการใช้เครื่องมือต่างๆ เพื่อวิเคราะห์การไหลของอะลูมิเนียมและการกำหนดอุณหภูมิในการฉีดจึงเป็นปัจจัยสำคัญในการแก้ปัญหาการหดตัวของน้ำโลหะได้เป็นอย่างดี สำหรับผู้ที่ไม่มีประสบการณ์ในการฉีดอะลูมิเนียมมาก่อนต้องศึกษาค่าที่กำหนดให้กับเครื่องฉีดอย่างแม่นยำ เพื่อป้องกันชิ้นงานออกมาเสียรูปจากการฉีด
Porosity การเกิดรูพรุนในชิ้นงานอะลูมิเนียมนั้น สาเหตุส่วนใหญ่เกิดมาจากแก๊สที่เกิดจากการหลอมอะลูมิเนียมที่อุณหภูมิสูงเกินไปจนเกิดฟองอากาศภายในเตาหลอม และการไม่เก็บ Slag ที่ผิวหน้าของน้ำอะลูมิเนียมก็สามารถทำให้เกิดช่องว่างภายในชิ้นงานอะลูมิเนียมหลังจากการฉีดชิ้้นงานได้เช่นกัน

Blogger Buzz: Updates and Fixes for November 22nd

Blogger Buzz: Updates and Fixes for November 22nd: "Besides an exciting update to the Blogger in Draft testing ground, we’ve also made a few updates to the rest of Blogger. Here’s a quick summ..."

อิทธิพลของธาตุผสมในอะลูมิเนียม

อิทธิพลของธาตุผสมในอะลูมิเนียม

1.ซิลิกอน(Si) ซิลิกอนในปริมาณ 5-12% จะช่วยเพิ่มคุณสมบัติการทนความดัน ปรับปรุงคุณสมบัติการไหลตัวของน้ำโลหะ ลดการแตกร้าว และเพิ่มคุณสมบัติการเชื่อม แต่อย่างไรก็ตามหากปริมาณของซิลิกอนมีค่าเกินจุดยูเทกติก ก็จะทำให้โลหะผสมกลายเป็นโลหะผสมไฮเปอร์ยูเทกติก ทำให้คุณสมบัติทนการสึกหรอและค่าการขยายตัวทางความร้อนลดต่ำลง ทำให้คุณสมบัติการกัดกลึงต่ำลงด้วย ซึ่งต้องทำการปรับสภาพเกรน(Grain refinement) และตัวซิลิกอนเองในฐานะของสารมลทินจะทำให้ค่าการยืดตัว (Elongation)ลดลง
2.ทองแดง(Cu) ทองแดงช่วยปรับปรุงคุณสมบัติการกัดกลึงและคุณสมบัติเชิงกลของโลหะ และทองแดงในปริมาณ 4.5% ยังช่วยปรับปรุงคุณสมบัติเชิงกลที่ได้จากกระบวนการอบชุบทางความร้อนอีกด้วย แต่จากการที่มีธาตุทองแดงผสมทำให้คุณสมบัติทนการกัดกร่อนลดต่ำลงและเกิดการแตกของชิ้นงานในขณะร้อนได้ง่ายขึ้น
3.แมกนีเซียม(Mg) หากผสมแมกนีเซียมในปริมาณ 3-5% จะช่วยปรับปรุงคุณสมบัติการกัดกลึงและคุณสมบัติเชิงกลของชิ้นงานได้ และหากเพิ่มปริมาณผสมถึง 10% จะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการอบชุบได้ แต่จะทำให้เกิดการแตกของชิ้นงานในขณะร้อนได้ง่ายขึ้น และคุณสมบัติการหล่อไม่ดี แต่จะทำให้คุณสมบัติทนการกัดกร่อนและค่าการยืดตัวดีขึ้น
4.สังกะสี(Zn) สังกะสีที่ผสมอยู่ใน Al-Zn-Mg alloy จะช่วยเพิ่มคุณสมบัติเชิงกลของชิ้นงาน แต่หากเป็นสังกะสีที่ผสมอยู่ในฐานของสารมลทินแล้ว จะทำให้คุณสมบัติเชิงกลและคุณสมบัติทนการกัดกร่อนลดต่ำลง
5.เหล็ก(Fe) ในงาน Die Casting มีการเติมธาตุเหล็กลงไปในโลหะผสมเพื่อป้องกันการหลอมติดแม่พิมพ์ แต่จะส่งผลให้คุณสมบัติเชิงกลโดยเฉพาะค่าการยืดตัว(Elongation) มีค่าต่ำลงไปด้วย ในมาตรฐานของอิงก็อต อะลูมิเนียมผสมสำหรับงาน Die Casting JIS H2118-2000 กำหนดให้ธาตุเหล็กต่ำกว่า 0.9% และโดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับงานที่ต้องการทนการกัดกร่อนสูง หากมีปริมาณเหล็กผสมเพียงเล็กน้อยจะทำให้คุณสมบัติการทนการกัดกร่อนด้อยลงได้ จึงควรระมัดระวังอย่างยิ่งสำหรับธาตุเหล็กในการเกิดการผสมกับอะลูมิเนียมหลอม นอกจากนี้ธาตุเหล็กยังรวมตัวกับธาตุอื่นเกิดเป็นสารประกอบโลหะของ FeA13 และกลุ่ม Al-Siขึ้นได้ และจะทำให้ค่าการยืดตัวต่ำลง และเกิดเป็นฮาร์ดสป็อต(Hard Spot) ของโลหะขึ้นได้ง่าย
6.แมงกานีส(Mn) แมงกานีสในปริมาณ 0.2-0.5% จะช่วยทำให้โครงสร้างรูปเข็มของ AlFe3 ที่เกิดจากธาตุเหล็กกลายเป็นโครงสร้างกลมได้ ซึ่งจะช่วยปรับปรุงคุณสมบัติเชิงกลและคุณสมบัติทนการกัดกร่อนให้ดีขึ้น ซึ่งหากมี Sludge เกิดขึ้นจะทำให้เกิด Hard Spot ของโลหะได้
7.ไทเทเนียม(Ti) ไทเทเนียมผสมในปริมาณ 0.1-0.2% จะช่วยปรับสภาพเกรนให้ละเอียดลง ซึ่งจะทำให้คุณสมบัติเชิงกลสูงขึ้น และในโลหะผสม Al-Cu จะช่วยลดการแตกของชิ้นงานได้ แต่หากเติมในปริมาณมากเกินไปจะทำให้คุณสมบัติการไหลตัวต่ำลง
8.นิกเกิล(Ni) เมื่อเติมธาตุนิกเกิลในโลหะผสม Al-Cu-Mg alloy และ Al-Cu-Si-Mg alloy ในปริมาณ1.5-2.0% จะช่วยทำให้ความแข็งแรงที่อุณหภูมิสูงไม่ลดด้อยลง มักใช้ในชิ้นงานที่ต้องการการทนความร้อน เช่น ลูกสูบ เป็นต้น
9.ดีบุก(Sn) ดีบุกไม่ได้เป็นธาุตุที่ต้องเติมลงไปในอะลูมิเนียมผสมสำหรับงาน Die Casting ตามมาตรฐาน JIS แต่ส่วนใหญ่มักถูกผสมมากับ Scrap และธาตุดีบุกในฐานะของสารมลทินจะทำให้คุณสมบัติเชิงกลของชิ้นงานต่ำลง และยังเป็นสาเหตุของการแตกตามขอบเกรนด้วย
ฟลั้กซ์(Flux) ใช้เพื่อกำจัดสารประกอบออกไซด์ในน้ำโลหะ และป้องกันการดูดซึมแก๊สและการเกิดออกซิเดชั่น นอกจากนั้นยังสามารถใช้ฟลั้กซ์ในกระบวนการลดแก๊ส (Degassiing) การปรับโครงสร้าง (Modification) และการปรับสภาพเกรน(Grain refinement)
การปรับโครงสร้าง(Modificatioon)และการปรับสภาพเกรน(Grain refinement)
การปรับโครงสร้าง(Modification) เป็นการใช้ธาตุโซเดียม(Na) สตรอนเทียม(Sr) และพลวง เป็นต้น ในการปรับโครงสร้างขนาดใหญ่ของซิลิกอนที่อยู่ในรูปเข็มหรือรูปแผ่นที่ผสมอยู่ในอะลูมิเนียมผสม
การปรับสภาพเกรน(Grain refinement) เป็นการปรับปรุงคุณสมบัติเชิงกลของโลหะให้สูงขึ้นด้วยการปรับโครงสร้างเกรนให้ละเอียดลงด้วยการเติมธาุตุไทเทเนียม หรือของผสมระหว่างอะลูมิเนียม ไทเทเนียม และโบรอน โดยมีไทเทเนียม 0.1-0.2% และธาุตุโบรอนผสมอยู่ประมาณ 0.05%
ฟลั้กซ์ที่จำเป็นในงาน Die Casting คือ ในกระบวนการหลอมมีความจำเป็นต้องใช้ฟลั้กซ์ในการกำจัดสารประกอบออกไซดหรือขี้โลหะ และในกระบวนการลดแก๊ส หรือฟลั้กซ์คลุมผิวสำหรับป้องกันการดูดซึมแก๊สหรือเกิดออกซิเดชั่น
การระมัดระวังในการหลอมสำหรับงาน Die Casting คือ ต้องระวังมิให้น้ำโลหะมีอุณหภูมิสูงมากเกินไป เพื่อป้องกันการเกิดเกรนขนาดใหญ่ การดูดซึมแก๊สและป้องกันการเกิดขี้โลหะติดตามผนังเตา นอกจากนั้นควรระมัดระวังในการใช้ฟลั้กซ์ด้วยเนื่องจากมีการพัฒนาฟลั้กซ์สำหรับใช้ในอุณหภูมิสูง และอุณหภูมิต่ำ
ในงานฉีดอะลูมิเนียมนั้น จำเป็นจะต้องให้ความสำคัญกับคุณสมบัติของอะลูมิเนียมเหลวเป็นอย่างมากเพื่อป้องกันการเกิดปัญหางานที่จะตามมาหลังการฉีด และการรักษาอุณหภูมิในการหลอมเหลวของอะลูมิเนียมไว้ก็สำคัญในการฉีดงานเป็นอย่างมากด้วยในการฉีดงานอะลูมิเนียมนั้นจะมีขั้นตอนการฉีด และลักษณะของเครื่องฉีดซึ่งจะมีกล่าวในบล็อกต่อไป

Die Casting Material

Die Casting Material(วัสดุสำหรับฉีดอะลูมิเนียม)

วัสดุที่ใช้ในงานฉีดอะลูมิเนียมแบ่งได้หลายชนิด สามารถแบ่งได้ทั้งชนิดของการใช้งานและชนิดของวัสดุที่ใช้ผสมในอะลูมิเนียม ซึ่งการนำไปใช้งานก็สามารถแยกออกได้ตามแต่ชนิดการใช้งาน เช่นในงานฉีดอะลูมิเนียม และงานหล่ออะลูมิเนียม เป็นต้น การระบุวัสดุในการฉีดอะลูมิเนียมต้องคำนึงถึงการใช้งานเสมอ เพื่อให้สามารถนำวัสดุผสมเหล่านั้นมาใช้ให้เกิดประโยชน์อย่างเต็มที่
มาตรฐานวัตถุดิบสำหรับงานไดคาสติ้ง (JIS Standard)
1. อะลูมิเนียมผสมสำหรับงานไดคาสติ้ง JIS Standard JIS-H5302-2000 (JIS Aluminium Alloy Die Casting)
2. อิงก็อตอะลูมิเนียมผสมสำหรับงานไดคาสติ้ง JIS Standard JIS-H2118-2000 (JIS Aluminium Alloy Ingot for Die Casting)
ลักษณะเด่นของอะลูมิเนียมผสมสำหรับงานไดคาสติ้ง JIS Standard
1. ADC1 Al-Si Alloy (มี Si ผสมอยู่ประมาณ 12% ) เป็นโลหะผสม Al-Si ระบบ 2 ธาตุ
จุดเด่น - คุณสมบัติการไหลตัวดี
- ไม่เกิดการเปราะที่อุณหภูมิสูง
- ค่าการขยายตัวทางความร้อนต่ำ
- มีมิติและขนาดที่เสถียร
จุดด้อย - คุณสมบัติการทำ Anodic oxidation coating ต่ำ
- คุณสมบัติการกัดกลึงต่ำ
2. ADC2 Al-Si Alloy (มี Si ผสมอยู่ประมาณ 12%) แตกต่างจาก ADC1 ที่มีสิ่งเจือปน เช่น Cu, Mg, Zn, Ni, Sb, Pb ในปริมาณต่ำ จุดเด่น - คุณสมบัติทนการกัดกร่อนสูง
- คุณสมบัติการหล่อดี
- ไม่เกิดการเปราะที่อุณหภูมิสูง
จุดด้อย - เหมือน ADC1
3. ADC3 Al-Si-Mg Alloy (มี Si ผสมอยู่ประมาณ 9.5% และ Mg 0.5%)
จุดเด่น - คุณสมบัติการไหลตัวดี
- ไม่เกิดการเปราะที่อุณหภูมิสูง
- คุณสมบัติการทนความร้อนสูง
จุดด้อย - คุณสมบัติการทำ Anodic oxidation coating ต่ำ
- คุณสมบัติการทำ Chemical coating ต่ำ
4. ADC5, ADC6 Al-Mg Alloy
(ADC5 = Mg 4.0-8.5%)
(ADC6 = Mg 2.5-4.0%)
จุดเด่น - คุณสมบัติทนการกัดกร่อนสูง
- ค่า Proff stress และ Elongation สูง
- คุณสมบัติการทำ Anodic oxidation
coating สูง
- คุณสมบัติการกัดกลึงสูง
จุดด้อย - คุณสมบัติการไหลตัวต่ำ
- เกิดการเปราะที่อุณหภูมิสูง
- เกิดการหลอมติดแม่พิมพ์ได้ง่าย
5. ADC10 Al-Si-Cu Alloy (Si 8.5%, Cu 3%)
จุดเด่น - คุณสมบัติการหล่อดี
- คุณสมบัติเชิงกลดี
- ไม่เกิดการเปราะที่อุณหภูมิสูง
- คุณสมบัติทนการหลอมติดแม่พิมพ์สูง
- คุณสมบัติการชุบเคลือบผิวดี
จุดด้อย - คุณสมบัติการทนความดันต่ำ
- คุณสมบัติการทำ Anodic oxidation coating ต่ำ
- คุณสมบัติการทำ Chemical coating ต่ำ
6. ADC12 Al-Si-Cu Alloy (Si 10%, Cu 2.5%) มีลักษณะเด่นคล้ายกับ ADC10
7. ADC14 Al-Si-Cu-Mg Alloy (Si 17%, Cu 4.5%, Mg 0.55%)
จุดเด่น - คุณสมบัติทนการสึกหรอสูง
- ค่าขยายตัวทางความร้อนต่ำ
- คุณสมบัติการหล่อดี
- คุณสมบัติที่อุณหภูมิสูงดี
- คุณสมบัติทนการกัดกลึงต่ำ
จุดด้อย - หลอมลำบาก
- คุณสมบัติการทำ Anodic oxidation coating ต่ำ
- คุณสมบัติการทำ Chemical coating ต่ำ
- คุณสมบัติทนการกัดกร่อนต่ำ