มูลเหตุและแนวทางแก้ไขข้อบกพร่องของชิ้นงาน(ต่อ)

31. Pin hole at center of wall thickness สาเหตุและวิธีแก้ไข
31.1 Leakage of casting pressure ความดันงานฉีดเกิดการรั่วไหล
31.2 Unsuitable die design การออกแบบแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม
วิธีแก้ไข
- Execute proper die matching, and reduce burrs ฟิตแม่พิมพ์ให้พอดีและกำจัด Burr
- ป้องกันน้ำอะลูมิเนียมไหลทะลักจนเิกิด Burr
- แก้ไขการออกแบบแม่พิมพ์
32. Non metal inclusions สาเหตุและวิธีแก้ไข
32.1 Mixing of oxide เกิดการรวมตัวกันของออกไซด์
วิธีแก้ไข
- เอาออกไซด์บางๆ ที่เกาะอยู่บนผิวน้ำโลหะออกจากเตาหลอม
- ไม่ปล่อย slag เข้าไปในขณะทำการฉีดชิ้นงาน
- ทำความสะอาด ladle และอุปกรณ์ที่ใช้หลอมโลหะ
- ทำที่รองบนเตาหลอมอะลูมิเนียม
- ใช้ graphite กับเตาหลอม
32.2 Mixing of reaction matter between brick and molten metal เกิดปฎิกิริยาร่วมกันระหว่างผนังเตากับอะลูมิเนียมหลอมเหลว
วิธีแก้ไข
- เลือกอิฐทำผนังเตาให้เหมาะสม เช่น High alumina brick เป็นต้น
- เปลี่ยนอิฐของเตาหลอมเป็นบางครั้ง
32.3 Mixing of reaction matter between lining and molten metal
วิธีแก้ไข
- พยายามไม่ให้เกิดปฏิกิริยาระหว่าง lining และ อะลูมิเนียมหลอม
32.4 Mixing of non metal inclusions
วิธีแก้ไข
- เอาออกไซด์ออกให้เพียงพอโดยไม่เหลือทิ้งไว้ในเตาหลอม
- เลือกวิธีการเอาออกไซด์ออกอย่างเหมาะสม
- ใช้ซิลิกอนคุณภาพสูง
- มีการกำหนดเวลาการทำลายออกไซด์อย่างเหมาะสม
32.5 Foreign materials วัสดุไม่เหมาะสม
วิธีแก้ไข
- ควบคุมการกลับมาของ scrap ไม่ให้รวมกับวัสดุหลอม
- ดูแลไม่ให้น้ำมันติด ทราย หรือสิ่งสกปรกกลับมากับ scrap
- ดูแลไม่ให้ mortar(ปูนขาว) หรืออิฐเข้าไปอยู่ในน้ำอะลูมิเนียม
- เอาออกไซด์และสนิมที่เตาหลอมและอุปกรณ์ออก
- ทำความสะอาดโรงหลอมน้ำอะลูมิเนียม
33. Metal inclusions การรวมตัวกันของน้ำโลหะ สาเหตุและวิธีแก้ไข
33.1 Silicon is not melted วัสดุที่เป็นซิลิกอนไม่หลอมเหลว
วิธีแก้ไข
- ไม่ใช้ผงเล็กๆ ของซิลิกอนมาทำการหลอมเหลว
- ปรับคุณสมบัติทางเคมีของอะลูมิเนียมอัลลอย ซิลิกอนจะไม่เกิดประจุไฟฟ้า(ใช้ silicon-Al alloy)
- Silicon จะสามารถหลอมเสร็จโดยการใช้เวลานานและความร้อนสูง
33.2 Precipitation of primary silicon การตกตะกอนของซิลิกอนขั้นที่สอง
วิธีแก้ไข
- ให้อุณหภูมิที่คงที่
- ปรับปรุงอัตราของความบริสุทธิ์ให้มากที่สุด
33.3 Mixing of intemetallic compound
วิธีแก้ไข
- ให้อุณหภูมิคงที่
- ดูแลความบริสุทธิ์ของอะลูมิเนียมหลอมให้มีมากที่สุด
34. Combined inclusions สาเหตุและวิธีแก้ไข
34.1 Mixing of reaction matter between molten metal and brick or castiron crusible เกิดการรวมกันของปฏิกิริยาระหว่างโลหะหลอมเหลวและก้อนอิฐหรือเหล็กหล่อในเตาหลอม
วิธีแก้ไข
- ไม่ใช้อิฐที่เป็น low-alumina เพราะจะทำให้เกิดปฏิกิริยากับอะลูมิเนียมอัลลอย
- เอาออกไซด์ออกจากผิวอะลูมิเนียมหลอม
35. Compositional error วัสดุคอมโพสิทที่ผสมเกิดความผิดปกติ สาเหตุและวิธีแก้ไข
35.1 Chemical composition ratio is out of standard คุณสมบัติทางเคมีไม่อยู่ในมาตรฐาน
35.2 Impurities ratio is out of standard อัตราความบริสุทธิ์ไม่ได้มาตรฐาน
35.3 Casted by different material เกิดความแตกต่างทางวัสดุ
วิธีแก้ไข
- ควบคุมการผลิตและควบคุมคุณภาพให้เีพียงพอ
- ทำให้ก้อนอินกอทมีคุณสมบัติทางเคมีอยู่ในมาตรฐาน
- Coating อุปกรณ์และ ladle ให้เหมาะสม
-ไม่หลอม cast iron insert
36. Oxide สาเหตุและวิธีแก้ไข
36.1 Oxidation of molten metal during casting เกิดปฏิกิริยาออกซิเดชั่นของอะลูมิเนียมหลอมเหลว
36.2 Mixing of oxide at molten metal surface เกิดการรวมกันระหว่างออกไซด์กับผิวโลหะหลอมเหลว
วิธีแก้ไข
- ปรับปรุงจำนวน spray สำหรับหล่อลื่นแม่พิมพ์
- ปรับปรุงสารหล่อลื่น plunger
- เอาออกไซด์ออกจากอะลูมิเนียมหลอมเหลวตลอดเวลาและดูแลไม่ให้ ladle เกิดออกไซด์
- เทอะลูมิเนียมหลอมลงใน plunger sleeve ให้ราบเรียบ(เทเบาๆ ไม่ให้เกิดการตกกระแทก)
37. Segregation การแยกตัว สาเหตุและวิธีแก้ไข
37.1 Effect on rapid cooling เกิดจากประสิทธิภาพของการหล่อเย็นเร็วเกินไป
37.2 Effect on composition คุณสมบัติของสารประกอบไม่ดี
วิธีแก้ไข
- ศึกษาการออกแบบแม่พิมพ์
- ฉีดอะลูมิเนียมหลอมทันทีหลังจากอะลูมิเนียมบริสุทธิ์แล้วเข้าไปใน plunger sleeve
- ปรับปรุงคุณสมบัติที่อันตรายกับการหล่อเย็นเช่น Ca, Mg และ Na โดยเฉพาะ Ca ต้องมีไม่เกิน 0.05%

มูลเหตุและแนวทางแก้ไขข้อบกพร่องของชิ้นงาน(ต่อ)

21. Soldering mark เกิดรอยประสาน สาเหตุและวิธีแก้ไข
21.1 Unsuitable ; Die design ; Gate design ; Casting condition เกิดความไม่เหมาะสมในการออกแบบแม่พิมพ์ ออกแบบเกท และข้อกำหนดในการฉีดไม่เหมาะสม
21.2 Poor mold maintenance ขาดการบำรุงรักษาแม่พิมพ์
วิธีแก้ไข
- เพิ่มความหนาเกท
- เปลี่ยนตำแหน่งและทิศทางเกท
- ให้การหล่อเย็นมากขึ้นในบริเวณส่วนของชิ้นงานที่มีการประกบกัน
- ให้สารหล่อลื่นแม่พิมพ์อย่างเพียงพอและเหมาะสมที่ Spray
- ปรับอัตราส่วนที่มีส่วนเป็นเหล็กประกอบ
- ปรับค่าอัตราเร็วในการฉีด
- เปลี่ยนรูปร่างของงานเพื่อให้ง่ายต่อการไหล
- เอาอะลูมิเนียมที่ติดอยู่ในแม่พิมพ์ออก โดยอะลูมิเนียมที่ติดเกิดจากความถี่ในการขัดแม่พิมพ์
22. Heat check mark เกิดรอยที่เกิดจากความร้อน สาเหตุและวิธีแก้ไข
22.1 Unsuitable casting condition ข้อกำหนดในการฉีดไม่เหมาะสม
22.2 Shortage of material strength or hardness of die ความแข็งแรงของวัสดุหรือแม่พิมพ์น้อยเกินไป
22.3 Poor die cooling การหล่อเย็นแม่พิมพ์ไม่ดี
22.4 Heat cycle of die and thermal shock รอบการให้ความร้อนของแม่พิมพ์และความร้อนที่เกิดขึ้นอย่างกระทันหันภายในแม่พิมพ์
วิธีแก้ไข
- เอาส่วนที่แตกเนื่องจากความร้อนออกจากผิวแม่พิมพ์
- ขัดผิวแม่พิมพ์ให้เรียบ
- ทำการหล่อเย็นให้เหมาะสม(โดยเฉพาะที่เกทและส่วนที่หนาบางส่วน)
- เลือกวัสดุให้เหมาะสมโดยต้องพิจารณาจากค่าความตึงผิวและความแข็ง
- ทำให้อุณหภูมิที่เกิดขึ้นกระทันหันลดลง, ค่าความแตกต่างต่ำสุดระหว่างอุณหภูมิแม่พิมพ์และโลหะหลอมเหลว
- ให้ความร้อนแม่พิมพ์ก่อนเริ่มการหล่อ
- หลีกเลี่ยงการเปลี่ยนอุณหภูมิอย่างรวดเร็ว
23. Scratch รอยขีดข่วน สาเหตุและวิธีแก้ไข
23.1 Unsuitable die handling and transport การรักษาแม่พิมพ์และการขนส่งไม่เหมาะสม
วิธีแก้ไข
- ดูแลไม่ให้แม่พิมพ์เสียหายเนื่องจากเครื่องมือที่ใช้ซ่อมแม่พิมพ์
- ดูแลการจับและการขนย้ายแม่พิมพ์
- เอารอยชนที่ผิวแม่พิมพ์ออก
24. Die erosion mark เกิดรอยสึกของแม่พิมพ์ สาเหตุและวิธีแก้ไข
24.1 Unsuitable ; Die design ; Gate design ; Casting condition การออกแบบแม่พิมพ์ ออกแบบเกท และข้อกำหนดในการฉีดไม่เหมาะสม
24.2 Poor mold maintenance ขาดการบำรุงรักษาแม่พิมพ์
วิธีแก้ไข
- เปลี่ยนความหนาเกท
- เปลี่ยนตำแหน่งเกท
- เปลี่ยนทิศทางและทางเดินการไหลของเกท
- ปรับปรุงรัศมีให้ใหญ่ขึ้นและมุมใกล้เกทให้ใหญ่ขึ้น
- หล่อเย็นส่วนที่ใกล้เกทและบางส่วนที่โลหะหลอมเหลววิ่งชน
- แก้ไขแม่พิมพ์บางส่วนที่สึกกร่อน เช่น เชื่อม เจียระไน ขัดเงา และ Coating ชดเชย
25. Pin hole porosity (Near casting surface) เกิดรูพรุนบริเวณใกล้ผิวชิ้นงานฉีด สาเหตุและวิธีแก้ไข
25.1 Unsuitable casting condition ข้อกำหนดในการหลอมอะลูมิเนียมไม่เหมาะสม
25.2 Unsuitable injection condition ข้อกำหนดในการฉีดไม่เหมาะสม
25.3 Too much burrs เกิดชิ้นงาน Burr
25.4 Unsuitable die design การออกแบบแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม
25.5 Shortage of gas vent การระบายอากาศออกได้น้อย
วิธีแก้ไข
- เพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์
- ปรับปรุงจำนวน Spray ของสารหล่อลื่นแม่พิมพ์
- เพิ่มความดันการฉีด (เพิ่ม Acc.)
- แก้ไขการออกแบบแม่พิมพ์เพื่อให้ง่ายต่อการไหลของน้ำอะลูมิเนียม
- ปรับปรุง Gas vent
- ปรับข้อกำหนดในการฉีด
- ป้องกันอะลูมิเนียมไหลทะลักและเกิด Burr
26. Handling marks สาเหตุและวิธีแก้ไข
26.1 Unsuitable handling, conveyance and transportation เกิดความไม่เหมาะสมในการจับงาน การส่งงาน และการขนส่ง
วิธีแก้ไข
- เอาใจใส่ต่อการจับชิ้นงานส่งและการ Packing
- ระมัดระวังการถอดชิ้นงานออกจากเครื่องฉีดแม่พิมพ์
27. Porosity in gate เกิดรูพรุนในเกท สาเหตุและวิธีแก้ไข
27.1 Unsuitable die condition ข้อกำหนดในแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม
27.2 Unsuitable casting condition&gate design ข้อกำหนดในการหลอมและการออกแบบเกทไม่เหมาะสม
วิธีแก้ไข
- หล่อเย็นให้เพียงพอบริเวณเกททางเข้า
- ปรับปรุงความหนาเกท
- เพิ่มความดันฉีด
- เพิ่มปริมาณอะลูมิเนียมหลอม
- ป้องกันอะลูมิเนียมไหลทะลักและเกิด Burr
- เพิ่มเวลาการแข็งตัวของอะลูมิเนียมเพื่อให้เกทเย็นตัวเสร็จ
28. Shrinkage porosity ส่วนที่หดตัวเกิดรูพรุน สาเหตุและวิธีแก้ไข
28.1 Shortage of metal supply at thick wall portion น้ำอะลูมิเนียมติดผนังบางส่วนอย่างกระทันหัน
28.2 Remarkable change of wall thickness เปลี่ยนคามหนาในส่วนที่หนามากเป็นพิเศษ
วิธีแก้ไข
- เปลี่ยนการออกแบบแม่พิมพ์ ตรวจสอบความหนาเกทเป็นพิเศษ ความกว้างและตำแหน่ง แล้วเปลี่ยนขนาดและตำแหน่งของ gas vent และ over flow
- เปลี่ยนอัตราเร็วการฉีดและเวลาการเติมเต็ม
- เพิ่มแรงดันงานฉีด
- ลดอุณหภูมิแม่พิมพ์ในบางส่วนที่เป็น shrinkage porosity
- ศึกษากระบวนการหล่อเย็นและตำแหน่งการหล่อเย็น
- เพิ่ม Core pin ในบางส่วนที่ทำให้เกิดการหดตัว
- เปลี่ยนความหนางานให้ใกล้เคียงกัน
29. Blow hole เกิดฟองอากาศภายในเนื้อชิ้นงาน สาเหตุและวิธีแก้ไข
29.1 Air or gas in cavity of die อากาศหรือแก๊สอยู่ในแม่พิมพ์
วิธีแก้ไข
- เปลี่ยนการออกแบบแม่พิมพ์ เช่น เปลี่ยนขนาดเกท ตำแหน่งเกท over flow gas vent เปลี่ยน parting line
- เปลี่ยนอัตราเร็วในการฉีดและเวลาเิติมเต็ม
- เพิ่มความดันงานฉีด
- เพิ่ม core pin ในส่วนที่มีปัญหา blow hole
- เปลี่ยนชนิดของสารหล่อลื่น
- ปรับปรุงจำนวน spray ในการหล่อลื่นแม่พิมพ์
- เปลี่ยนความหนาชิ้นงาน
- เปลี่ยนตำแหน่งที่อัตราเร็วในการฉีดจะถูกฉีดเข้าไป
29.2 Gas in molten metal เกิดแก๊สในอะลูมิเนียมหลอม
วิธีแก้ไข
- ลดแก๊สและออกไซด์ในน้ำอะลูมิเนียม
- ควบคุมการกลับมาของ scrap ไม่ให้มีฝุ่นผงหรือน้ำมันในน้ำอะลูมิเนียม
30. Porosity เกิดรูพรุนในชิ้นงาน สาเหตุและวิธีแก้ไข
30.1 Insufficient molten metal filling น้ำอะลูมิเนียมไม่เพียงพอในการเติมเต็มชิ้นงาน
30.2 Mixing of oxide film เกิดออกไซด์ในอะลูมิเนียมหลอม
วิธีแก้ไข
- ป้องกันออกไซด์ โดยให้น้ำอะลูมิเนียมไหลใน plunger sleeve อย่างราบเรียบ
- กำจัดแผ่นออกไซด์บางๆ ที่อยู่ในเตาหลอมทุกครั้งที่เจอ
- ศึกษาการออกแบบแม่พิมพ์เพื่อให้น้ำอะลูมิเนียมไหลได้ง่าย
- ปรับอัตราเร็วการฉีดและเวลาเติมเต็มชิ้นงาน เพื่อให้เพียงพอที่ชิ้นงานจะเต็มแบบ
- ปรับปรุงจำนวน spray ที่ใช้หล่อเย็นแม่พิมพ์
- เปลี่ยนข้อกำหนดของงาน เช่น อุณหภูมิแม่พิมพ์ เป็นต้น

มูลเหตุและแนวทางแก้ไขข้อบกพร่องของชิ้นงาน(ต่อ)

11. Gate portion broken บางส่วนของ Gate เกิดการแตก สาเหตุและวิธีแก้ไข
11.1 Unsuitable design at gate or overflow การออกแบบGate ไม่เหมาะสมหรือส่วนที่ไหลเกิน(overflow)ไม่เหมาะสม วิธีแก้ไข
- ปรับ Chamfer ที่บางส่วนระหว่าง Gate , Overflow และ Cavity
- เปลี่ยนตำแหน่ง Gate และการออกแบบ
11.2 Unsutable gate removing direction ใส่ Gate ไม่เหมาะสม(ตำแหน่งที่วางไม่เหมาะสม)
วิธีแก้ไข
- เปลี่ยนตำแหน่งเกทที่วางใหม่
11.3 Unsuitable gate removing method กระบวนการทำงานของ Gage ไม่เหมาะสม วิธีแก้ไข
- ศึกษากระบวนการทำงานของเกทและเปลี่ยนกระบวนการทำงานให้ดียิ่งขึ้น
12. Misrun การวิ่งของน้ำโลหะเกิดความผิดพลาด
13. Flow lines เส้นทางการไหลของน้ำโลหะไม่ดี
14. Cold shut เกิดรอยแม่พิมพ์ติดที่ชิ้นงาน
ทั้งสามปัญหานี้มีสาเหตุการเกิดดังนี้
1. Unsuitable casting condition ข้อกำหนดในการฉีดชิ้นงานไม่เหมาะสม เช่น Die temp., molten metal temp.,casting cycle เป็นต้น
2. Unsuitable machine condition ข้อกำหนดของเครื่องจักรไม่เหมาะสม เช่น ความเร็วฉีดและ ความดันฉีด เป็นต้น
3. Unsuitable casting shape รูปร่างของชิ้นงานฉีดไม่เหมาะสม เช่นผนังชิ้นงาน และรูปร่างชิ้นงาน เป็นต้น
4. Unsuitable mold design การออกแบบแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม เช่น Parting line, gate, runner, overflow, gas vent's position และ ขนาด เป็นต้น
วิธีแก้ไขปัญหา Misrun
- เปลี่ยนเงื่อนไขการกำหนดในการฉีด เช่น เพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์และอุณหภูมิโลหะหลอมเหลว
- ปรับเงื่อนไขในเครื่องฉีด เช่น ความเร็วฉีด, ความดันฉีด, เปลี่ยนตำแหน่งความดันฉีดให้มากขึ้น และเปลี่ยนขนาดของ Sleeve
- ศึกษาการออกแบบแม่พิมพ์และเปลี่ยนตำแหน่งเกทและขนาด เปลี่ยนทางออกของแก๊สให้เหมาะสมและ Overflow
- เปลี่ยนการออกแบบงานให้ความหนาเหมาะสมและรูปร่างเหมาะสม
วิธีแก้ไขปัญหา Flow lines
- ปรับเงื่อนไขในงานหล่อ เช่น เพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์และอุณหภูมิโลหะหลอมเหลว เปลี่ยนชนิดสารหล่อลื่นแม่พิมพ์
- ศึกษาการออกแบบแม่พิมพ์และเปลี่ยนตำแหน่งเกท ขนาด และรูปร่าง ปรับทางปล่อยแก๊สให้เหมาะสม และพิจารณาส่วนที่โลหะหลอมจะไหลเกิน(Overflow) เป็นพิเศษ
- ปรับความเรียบผิวของแม่พิมพ์โดยวิธีการ Shot blasting และเปลี่ยนทิศทางการไหลใกล้ผิวแม่พิมพ์
- ปรับค่า Condition ที่เครื่องจักร เช่น เพิ่มควาเร็วฉีดแม่พิมพ์และเพิ่มความดันฉีด
- เลือก Aluminium alloy ให้เหมาะสม
วิธีการแก้ไขปัญหา Cold shut
- คล้ายกับการแก้ไข Misrun ข้อ 1-4
- เลือก Al ให้เหมาะสม ซึ่งจะทำให้ความกว้างของการกลายเป็นของแข็งครอบคลุมขึ้น
- ให้ความสนใจโลหะหลอมเหลวไม่ให้มี Oxide
15. Crack by shrink แตกเนื่องจากการหดตัว สาเหตุและวิธีแก้ไข
15.1 Unsuitable เกิดความไม่เหมาะสมดังต่อไปนี้ คือ การกำหนดเงื่อนไขในการหล่อไม่เหมาะสม (casting condition) การออกแบบชิ้นงานไม่เหมาะสม(Work design) โลหะผสมไม่เหมาะสม (Alloy) การออกแบบเกทไม่เหมาะสม(Gate design) วิธีการแก้ไข
- เพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์ หรือเพิ่มอุณหภูมิน้ำโลหะ
- ทำให้เวลาในการแข็งตัวเปลี่ยนแปลงไป(ปรับเวลาการแข็งตัว)
- ปรับเปลี่ยนชนิดของสารหล่อลื่นแม่พิมพ์
- ปรับปรุงชิ้นงานให้มีค่าของผนังชิ้นงานคงที่
- เปลี่ยนแปลงมุมและรัศมีโค้งของชิ้นงาน
- กำจัดส่วนที่เกินของผนังชิ้นงานออกมา
- เปลี่ยนข้อกำหนดในการฉีดเพื่อให้โลหะไหลได้ดีขึ้น
- เปลี่ยนการออกแบบเกทเพื่อให้ง่ายต่อการไหล
- ตรวจสอบคุณสมบัติทางเคมีของ Al แล้วเปลี่ยนแปลง ตรวจสอบอัตราส่วนที่ประกอบด้วยเหล็กเป็นพิเศษ
16. Crack by maachanical power เกิดการแตกเนื่องจากกำลังฉีดงาน สาเหตุและวิธีการแก้ไข
16.1 Defect on ejection system ข้อบกพร่องเนื่องจากระบบปลดชิ้นงาน
16.2 Poor accuracy of machine, die or slide core ขาดความเที่ยงตรงของเครื่องฉีด แม่พิมพ์หรือ Slide core
16.3 Unsuitable ejection timing เวลาปลดชิ้นงานไม่เหมาะสม
16.4 Unsuitable work design การออกแบบชิ้นงานไม่เหมาะสม
16.5 Unsuitable casting alloy โลหะผสมที่ใช้ในการฉีดไม่เหมาะสม
วิธีการแก้ไข
- เปลี่ยนแปลงส่วนที่เป็นมุมเพื่อไม่ให้เกิด Undercut
- ปรับอุณหภูมิแม่พิมพ์และวเลาการแข็งตัวของ Al
- ปรับ Fillet และรัศมีโค้ง
- ขัดเงาผนังแม่พิมพ์
- ปรับเวลาการรอปลดชิ้นงาน
- ตรวจสอบความสมดุลของระบบปลดชิ้นงาน
- เปลี่ยน Ejector pins ให้ใหญ่ขึ้น
- ศึกษาการออกแบบเกทเพื่อให้โลหะไหลได้ดีขึ้น
- ตรวจสอบคุณสมบัติทางเคมีของโลหะผสมอะลูมิเนียม
- ตรวจสอบความพอดีของแม่พิมพ์ถ้าไม่ดีให้แก้ไขแม่พิมพ์ใหม่
17. Crack by movement of die or slide core at injection การแตกเนื่องจากแม่พิมพ์ส่วนที่เคลื่อนที่ หรือ Slide core ที่ัตัวปลดชิ้นงาน สาเหตุและวิธีแก้ไข
17.1 Shortage of die closing pressure against casting pressure แรงดันปิดแม่พิมพ์ไม่เพียงพอ
17.2 Unbalanced die height ความสูงของแม่พิมพ์ไม่สมดุล
17.3 Poor accuracy or poor matching of die ขาดความเที่ยงตรงหรือขาดความพอดีของแม่พิมพ์
17.4 Shortage of die strength ความแข็งแรงของแม่พิมพ์ไม่เพียงพอ
วิธีแก้ไข
- เลือกเครื่องจักรให้เหมาะสม
- ปรับความสูงแม่พิมพ์
- เพิ่มความดันฉีด
- แก้ไขการ Machine ระหว่าง Slide core กับ Stopper
- ตรวจสอบความราบเรียบและความขนานของแม่พิมพ์และ Slide core
- ตรวจสอบความราบเรียบของส่วนที่เคลื่อนที่และส่วนที่อยู่กับที่ของการ Machine แม่พิมพ์
- ตรวจสอบคำสั่งในการออกแบบแม่พิมพ์ว่าผิดรูปหรือไม่เนื่องจากความดันฉีด
- ปรับระบบการปิดแม่พิมพ์ใหม่
18. Shinkage การหดตัว สาเหตุและวิธีแก้ไข
18.1 Unsuitable casting condition ข้อกำหนดของการฉีดไม่เหมาะสม
18.2 Unsuitable work design การออกแบบไม่เหมาะสม
18.3 Delay of solidification at die surface เกิดความแข็งตัวของชิ้นงานล่าช้าบริเวณผิวแม่พิมพ์
วิธีแก้ไข
- ปรับข้อกำหนดของงานฉีดที่เครื่องฉีดใหม่ เช่น เพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์ ลดอุณหภูมิน้ำโลหะ และปรับจำนวน Spray ของสารหล่อลื่นแม่พิมพ์
- กำจัดส่วนที่เกินของผนังออก
- ปรับปรุง Fillet และรัศมีโค้งใหม่
- ลดอัตราสิ่งเจือปนของโลหะผสมอะลูมิเนียม
- ปรับอุณหภูมิแม่พิมพ์, รูปร่างของชิ้นงาน, อัตราความเร็วฉีดและข้อกำหนดการไหลของน้ำโลหะ
- เปลี่ยนการออกแบบเกทให้ดีขึ้นกับการไหลของน้ำโลหะ
- เปลี่ยนข้อกำหนดในการฉีดเพื่อให้ดีกับการไหลของน้ำโลหะ
19. Blister ผิวชิ้นงานพอง สาเหตุและวิธีแก้ไข
19.1 Unsuitable casting condition ข้อกำหนดงานฉีดไม่เหมาะสม
19.2 Unsuitable work design การออกแบบไม่เหมาะสม
19.3 Gas is existing near the casting surface เกิดแก๊สใกล้ผิวชิ้นงาน
วิธีแก้ไข
- ลดอุณหภูมิผิวแม่พิมพ์เพื่อให้งานเย็นตัวเร็ว
- ปรับเวลาการแข็งตัวของน้ำโลหะ
- เปลี่ยนการออกแบบแม่พิมพ์ให้ดีขึ้นต่อการไหลของน้ำโลหะโดยเฉพาะที่ Over flow และ gas vent ให้เพียงพอ
- ปรับข้อกำหนดงานฉีด
- ปรับอุณหภูมิแม่พิมพ์, รูปร่างของชิ้นงาน, อัตราความเร็วฉีดและข้อกำหนดการไหลของน้ำโลหะ
20. Galling เกิดรอยถู ครูด สาเหตุและวิธีแก้ไข
20.1 Insufficient mold maintenance การบำรุงรักษาแม่พิมพ์ไม่เพียงพอ
20.2 Unsuitable casting condition and work design ข้อกำหนดและการออกแบบไม่เหมาะสม
วิธีการแก้ไข
- ขัดเงาผิวแม่พิมพ์ใหม่
- เอา Undercut ออก
- เพิ่มมุม
- ปรับเปลี่ยน Fillet และรัศมีโค้ง
- ขัดความยาวแม่พิมพ์ตามโครงร่างทิศทางตามมุม
- เปลี่ยนสารหล่อลื่นแม่พิมพ์และใส่ Spray ให้เพียงพอ
- ลดอุณหภูมิผิวแม่พิมพ์
- เอารอยแตกเนื่องจากความร้อนออกให้หมดจากแม่พิมพ์
- เอา Al ที่ติดอยู่กับแม่พิมพ์ออกให้หมด

มูลเหตุและแนวทางแก้ไขข้อบกพร่องของชิ้นงาน

1. Manufacturing Mistake สาเหตุเกิดจาก
1.1 Mistake of drawing dimension ความผิดพลาดจากการให้ขนาดแบบแม่พิมพ์ แนวทางการป้องกันความผิดพลาดจากการให้ขนาดแบบแม่พิมพ์ จำเป็นจะต้องสร้างระบบในการตรวจสอบแบบแม่พิมพ์ให้เป็นที่ยอมรับได้ เช่น ตรวจสอบจุดสำคัญจุดใดบ้าง จุดรองอื่นๆ ภายในแบบแม่พิมพ์ เป็นต้น และสร้างระบบควบคุมแบบแม่พิมพ์ให้สามารถตรวจสอบได้อย่างแม่นยำ
1.2 Clumsy die dimension check ตรวจสอบขนาดแม่พิมพ์ผิดพลาด แนวทางการป้องกันกรณีนี้จะต้องทำการตรวจสอบขนาดของแม่พิมพ์ว่าได้ขนาดตามที่กำหนดไว้หรือไม่ ส่วนประกอบของแม่พิมพ์ครบทุกส่วนและอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องเหมาะสมหรือไม่ ซึ่งการตรวจสอบเหล่านี้จะต้องทำการตรวจสอบก่อนการนำแม่พิมพ์มาทดลองฉีด เมื่อตรวจสอบครั้งแรกในตอนรับแม่พิมพ์จากผู้ผลิต จำเป็นจะต้องตรวจสอบอีกครั้งก่อนขึ้นเครื่องฉีด เพื่อป้องกันอุบัติเหตุจากแม่พิมพ์ที่ไม่สมบูรณ์
1.3 Mistake on die repair ความผิดพลาดเนื่องจากการซ่อมแซมแม่พิมพ์ แนวทางการป้องกันปัญหาจากการซ่อมแม่พิมพ์ ให้ทำการยืนยันการซ่อมแม่พิมพ์ในหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง เพื่อตรวจสอบว่าการแก้ไขนั้นทำได้ตรงจุดที่เกิดปัญหาจริงๆ และตรวจสอบส่วนที่ซ่อมแซมอีกครั้งหลังการซ่อมเสร็จก่อนขึ้นเครื่องฉีด เมื่อทดลองฉีดหลังการซ่อมแม่พิมพ์แล้วให้ทำการตรวจสอบส่วนที่ถูกซ่อมแซมอีกครั้งหลังการทดลองฉีด เพื่อป้องกันการเกิดปัญหาเก่าซ้ำ
2. Dimensional error (ขนาดผิดพลาด) สาเหตุและวิธีแก้ไข
2.1 Die or die assembling is out of order การสร้างแม่พิมพ์และการประกอบแม่พิมพ์ไม่เป็นไปตามแบบสั่งทำที่กำหนด มีขั้นตอนการแก้ไขดังนี้
- ตรวจสอบเงื่อนไขของการประกอบแม่พิมพ์ ถ้าเกิดความผิดพลาดในการปฏิบัติตามให้แก้ไขใหม่
- ตรวจสอบว่า Bolts หลวมหรือไม่ แล้วทำให้แน่นขึ้นถ้าหลวม
- ตรวจสอบความเรียบของ Cavity Insert และส่วนของแม่พิมพ์หลัก ถ้าไม่สมบูรณ์ในส่วนใดให้ทำการแก้ไขทันที
- ตรวจสอบผิวแม่พิมพ์และช่องว่างที่เกิดระหว่างแม่พิมพ์หลักและ Cavity Insert ถ้ามีช่องว่างให้ทำการแก้ไขใหม่
2.2 Bent of cored pins (Cored pins โค้งงอ) วิธีแก้ไข
- ตรวจสอบความโค้งงอของ pins เมื่อทำการซ่อมแม่พิมพ์ แล้วทำการแก้ไขหรือเปลี่ยนใหม่หากเกิดการโค้งงอ
- ให้ความร้อนกับแม่พิมพ์ก่อนตามมาตรฐานและเงื่อนไขในการฉีดแม่พิมพ์อะลูมิเนียม
- เปลี่ยนการออกแบบทางเข้า(Gate)
- เปลี่ยนระบบหล่อเย็นที่ Core pins(ภายในและภายนอกการฉีดอะลูมิเนียม)
- พิจารณาการหดตัวของชิ้นงานฉีดแล้วเกิดการเปลี่ยนรูป
- เปลี่ยนวัสดุหรือความแข็งแรงของ Core pins
2.3 Abrasion of die รอยสึกหรอของแม่พิมพ์ วิธีแก้ไข
- ซ่อมแซมแก้ไขบางส่วนของแม่พิมพ์ที่เกิดการสึกกร่อน
- เปลี่ยนตำแหน่ง Gate ,โครงสร้างแม่พิมพ์ หรือออกแบบ Gate ใหม่
- เปลี่ยนวัสดุและความแข็งของวัสดุทำแม่พิมพ์
2.4 Dimension change by shrinkage เปลี่ยนขนาดแม่พิมพ์เนื่องจากการเกิด Shrinkage วิธีการแก้ไข
- ตรวจสอบข้อกำหนด เช่น อุณหภูมิของน้ำโลหะ รอบเวลาการฉีด เวลาในการฉีด อุณหภูมิแม่พิมพ์และเงื่อนไขในการหล่อเย็นแ่ม่พิมพ์ตามค่ามาตรฐาน
- ตรวจสอบส่วนประกอบทางเคมีของโลหะหลอมเหลวแล้วค่อยปรับเมื่อเกิดปัญหา
- ถ้าชิ้นงานหดตัวเนื่องจากมีความร้อนสูงเกินไปให้เปลี่ยนวิธีการหล่อเย็นและตำแหน่ง Gateบางแห่ง
2.5 Lack of die strength ความแข็งแรงของแม่พิมพ์ไม่เพียงพอ วิธีการแก้ไข
- ศึกษาความแข็งแรงของแม่พิมพ์แล้วเสริมแรงถ้าความแข็งแรงของแม่พิมพ์ไม่เพียงพอ
- ศึกษาการออกแบบแม่พิมพ์แล้วเปลี่ยนแปลงเพื่อให้เกิดความแข็งแรงมากขึ้น
- ศึกษาวิธีการออกแบบงานฉีดแม่พิมพ์แล้วเปลี่ยนแปลงเพื่อให้เกิดความแข็งแรง
3. Mold Shift เกิดความเปลี่ยนแปลงในแม่พิมพ์ สาเหตุและวิธีการแก้ไข
3.1 Looseness of guide pin (Guide pin หลวม) วิธีการแก้ไข
- ตรวจสอบรอยสึกบริเวณ Guide pin และ Bush ถ้าระยะห่างระหว่างน้อยเกินไปไม่ได้ค่ามาตรฐานให้เปลี่ยนค่าเหล่านั้น
3.2 Mis-matching between insert cavity and main mold เกิดความไม่เหมาะสมระหว่าง Insert cavity และ main mold วิธีการแก้ไข
- ตรวจสอบระยะห่างระหว่าง Insert cavity และแม่พิมพ์ตัวหลัก ถ้าสังเกตุระยะห่างแล้วไม่พอดีให้แก้ไขใหม่
3.3 Mis-matching between slide core and rail เกิดความไม่เหมาะสมระหว่าง Slide core และรางของ Slide Core วิธีแก้ไข
- ตรวจสอบความพอดีระหว่าง Slide core กับราง Slide ถ้าสังเกตุแล้วไม่ดีให้แก้ไขใหม่
- ตรวจสอบความเหมาะสมระหว่าง Stopper และ Slide core ถ้าประกอบไม่พอดีให้แก้ไขใหม่
- ตรวจสอบสารหล่อลื่นที่ Guide pin และราง Slide
- ศึกษาวัสดุและความแข็งของรางเลื่อน Slide core บางส่วนแล้วแก้ไขมีมีส่วนผิดปกติ
3.4 Defect on die mouting ข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นในตำแหน่ง Die mounting วิธีแก้ไข
- ตรวจสอบความขนานที่ Die mounting แล้วแก้ไขหากพบความผิดพลาด
4. Mold open core back สาเหตุและวิธีแก้ไข
4.1 Incomplete die closing (Die ปิดไม่สนิท) วิธีการแก้ไข
- ตรวจสอบความพอดีระหว่าง Guide pin และ Bush ถ้าไม่พอดีให้ทำการแก้ไข
- ตรวจสอบความดันปิดแม่พิมพ์แล้วปรับถ้าปิดไม่ได้
- ทำความสะอาด Parting die และ Core บางส่วน แล้วทำการกำจัด Burr ถ้าตรวจสอบพบ
- ตรวจสอบความพอดีของแม่พิมพ์แล้วปรับดูส่วนที่เกิดจากการเชื่อมซึ่งมักเกิดความเหลื่อมจากการซ่อมแซมแม่พิมพ์ ส่วนที่มาจากการเจียระไน และการขัดเงา
- ปรับระยะห่างระหว่าง Slide core และ Guide rail
- ตรวจสอบรอยสึกของ Slide core และ Stopper แล้วทำการแก้ไข
- ปรับปรุงความดันฉีดโดยลดปริมาณความดันฉีดหรือใช้ Plunger sleeve ขนาดใหญ่ขึ้น
- ปรับความเร็วของ Plunger
การแก้ไขในสองข้อสุดท้ายต้องคำนึงว่าจะเกิดข้อบอพร่องอย่างอื่นตามมาหรือไม่ เช่น Flow line หรือ Misrun
5. Deformation การทำให้เสียรูป สาเหตุและวิธีแก้ไข
5.1 Rapid change of casting wall thickness เปลี่ยนความหนาผนังฉีดอย่างกระทันหัน วิธีการแก้ไข
- ปรับรูปร่างให้เหมาะสม โดยความหนาผนังคงที่หรือเปลี่ยนความหนาผนังให้ลาดลงทีละน้อย
5.2 Unbalanced shrinkage by stress concentration การหดตัวไม่ดีโดยเกิดจากจุดศูนย์รวมความเค้นที่ไม่ดี วิธีแก้ไข
- ตรวจสอบ Fillet และ รัศมีโค้งแล้วเปลี่ยนแปลงให้โตขึ้น
- ศึกษารูปร่างของงานหล่อแล้วปรับปรุงให้ดีขึ้น
- ปรับ Ribs ให้ค่าความเค้นกระจายออกอย่างคงที่
5.3 Undercut or insufficient polishing of die เกิด undercutหรือขัดแม่พิมพ์ไม่เพียงพอ วิธีการแก้ไข
- ตรวจสอบให้เอาส่วนที่เป็นมุมออกแล้วเปลี่ยนค่าถ้ามุมส่วนนั้นไม่ใช่ส่วนสำคัญในการประกอบ
- ขัดแม่พิมพ์แล้วย้ายจุดเพื่อเปลี่ยนไม่ให้เกิด undercut และง่ายต่อการปลดชิ้นงาน
5.4 Lack of ejecotor pin strength ความแ็ข็งแรงของสลักปลดชิ้นงานไม่เพียงพอ วิธีแก้ไข
- ใช้ Ejector pins ขนาดใหญ่ขึ้น
- เพิ่มจำนวน Ejector pins
5.5 Unsuitable ejection balance ระบบปลดชิ้นงานไม่สมดุล วิธีแก้ไข
- ศึกษาตำแหน่งของ Ejection pin ในคำสั่งทำชิ้นงานตัวอย่างแล้วเปลี่ยนตำแหน่ง Ejector pin หรือเพิ่ม Ejector pins
5.6 Unsuitable casting condition or gate design เกิดความไม่เหมาะสมในข้อกำหนดงานฉีดแม่พิมพ์อะลูมิเนียมหรือการออกแบบ Gate วิธีแก้ไข
- ทำตามข้อกำหนดมาตรฐานงานฉีด
- ปรับความดันฉีดและเพิ่มระบบหล่อเย็นเพื่อให้อุณหภูมิแม่พิมพ์ที่คงที่
- ศึกษาการออกแบบ Gate และเปลี่ยนแปลงความหนา Gate, ตำแหน่ง Gate, ตำแหน่งของโลหะที่ไหลเกิน และจำนวนที่มีทั้งหมด แล้วศึกษากระบวนการทำงานของระบบหล่อเย็น
5.7 Unbalanced cooling of casting piece ระบบหล่อเย็นไม่สมดุลในชิ้นงานฉีดอะลูมิเนียม วิธีแก้ไข
- ศึกษาชนิดของสารหล่อเย็น, จำนวน Spray ที่ใช้พ่น, ตำแหน่งและกระบวนการพ่นแล้วเปลี่ยนแปลงให้ดีขึ้น
- ปรับแนวหรือเปลี่ยนการควบคุมระบบปลดชิ้นงานถ้าไม่มีทางเลือกอื่น
6. Lack of part of casting piece ความบกพร่องเนื่องจากแม่พิมพ์ติด Moldสาเหตุและวิธีแก้ไข
6.1 Stick some part of casting piece in cavity and remain there ชิ้นงานบางงานติดใน Cavity และเหลืออยู่ในแม่พิมพ์ วิธีแก้ไข
- เปลี่ยนมุมให้พอเพียงต่อการปลดชิ้นงาน
- ปรับรอยขูดขีดที่มีบนแม่พิมพ์แล้วขัดส่วนที่เป็นหลุมหรือแอ่งด้วยความระมัดระวัง
- ศึกษากระบวนการหล่อเย็น, ส่วนที่ฉีดเกิน และการออกแบบ Gate ในคำสั่งว่าทำว่าการกระจายตัวของอุณหภูมิคงที่หรือไม่แล้วเปลี่ยนแปลงให้ดี
- ปรับปรุงแนวที่ชิ้นงานฉีดเพื่อให้ได้รับความแข็งเพียงพอในระหว่างการให้ความร้อน
7. Depression at ejector pin marks เกิดรอย Ejector pin เป็นหลุมหรือแอ่ง สาเหตุและวิธีแก้ไข
7.1 Insufficient cooling การหล่อเย็นไม่เพียงพอ วิธีแก้ไข
- ทำการหล่อเย็นให้เพียงพอ
- เพิ่มเวลาเซ็ตตัวของอะลูมิเนียมและรอเวลาปลดชิ้นงาน
7.2 Partly thick wall ผนังแม่พิมพ์บางส่วนหนา วิธีแก้ไข
- เปลี่ยนรูปร่างเพื่อให้ผนังแม่พิมพ์มีค่าที่คงที่หรือทำการเปลี่ยนตำแหน่ง Ejector pin
8. Depression by remaining burrs เกิดหลุมหรือแอ่งจากการกำจัดรอย Burr สาเหตุและวิธีแก้ไข
8.1 Insufficient cleaning of die ทำความสะอาดแม่พิมพ์ไม่เพียงพอ
8.2 Mis-matching at insert and slide core portion (Insert และ Slide core บางส่วนไม่พอดีกัน)
8.3 Surface condition or die is bad เงื่อนไขของผิดหรือแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม
ทั้งสามสาเหตุนี้สามารถแก้ไขได้โดย
- ทำการฉีดหลังจากเอา Burr ออกจากผิวแม่พิมพ์ และที่บางส่วนของ slide core
- ปรับช่องว่างระหว่าง Insert และแม่พิมพ์หลัก
- ปรับความเรียบผิวและเงื่อนไขคำสั่งว่าไม่ให้มี Burr หรือไม่
- ปรับความพอดีระหว่าง Slide core และรางของ Slide core
9. Depression, break การเกิดเป็นหลุมบ่อ ,แตก สาเหตุและวิธีแก้ไข
9.1 Undercut or soldering mark เกิด Undercut หรือรอยประสาน วิธีแก้ไข
-ปรับค่าไม่ให้เป็น Undercut หรือบางส่วนเพื่อไม่ให้เกิดรอยประสา
- ศึกษาตำแหน่ง Gate และเปลี่ยนแปลงกระบวนการหล่อเย็น
- ศึกษาสารหล่อลื่นของแม่พิมพ์และเปลี่ยนแปลงกระบวนการผลิตงานฉีดอื่นๆ
10.Projection เกิดการนูนออกมา สาเหตุและวิธีแก้ไข
10.1 Break of die แม่พิมพ์แตก
10.2 Core pin break (Core pin แตก)
10.3 Die abrasion แม่พิมพ์สึก
10.4 Die erosion แม่พิมพ์เกิดจากการกัดกร่อน,สึกหรอ
10.5 Ejector pin length เข็มกระทุ้งยาวเกินไป
วิธีแก้ไขทุกสาเหตุข้างต้นมีดังนี้
- ปรับปรุงแม่พิมพ์ในส่วนที่ต้องทำการเชื่อมหรือการเจียระไน
- เปลี่ยน Core pin
- ปรับปรุงแม่พิมพ์ให้เหมาะสมและหมั่นตรวจสอบอายุการใช้งานแม่พิมพ์ เพื่อซ่อมแซมก่อนเกิดการสึกหรอ
- ปรับปรุงแม่พิมพ์ที่เกิดการสึกหรอแล้วโดยการเชื่อม ขัด หรือเจียระไนเพื่อให้ผิวของชิ้นงานไม่ผิดเพี้ยนจากแบบกำหนด
- เปลี่ยน Ejector pin และปรับความยาวของ Ejector pin ให้ถูกต้องและเหมาะสม

ชนิดและลักษณะเฉพาะของข้อบกพร่องในกระบวนการฉีดอะลูมิเนียม

ชนิดและลักษณะเฉพาะของข้อบกพร่องในกระบวนการฉีดอะลูมิเนียม
จากบทความที่ผ่านมามีการนำเสนอข้อบกพร่องในกระบวนการฉีดอะลูมิเนียมมาบ้างแล้ว ในส่วนนี้จะอธิบายถึงรายละเอียดและการจำแนกข้อบกพร่องแบบต่างๆ และวิธีแก้ไขในรูปแบบที่มองเห็นได้ง่ายและสามารถนำไปแก้ไขได้อย่างรวดเร็วกว่าแบบที่ผ่านๆ มา ดังนั้นจึงได้นำข้อมูลมาแยกชนิดและลักษณะเฉพาะได้ดังต่อไปนี้
1. ความไม่สมบูรณ์ทางรูปร่าง (Imperfection of casting shape)
1.1 ชิ้นงานไม่ได้ขนาด ลักษณะของชิ้นงานจะไม่อยู่ในค่าพิกัดความเผื่อที่ยอมให้ได้อันเนื่องมาจากหลายสาเหตุ
1.2 Mold Shift และ Core Shift เกิดการเคลื่อน ลักษณะรูปร่างของชิ้นงานไม่ดีเพราะแม่พิมพ์เกิดการเลื่อน หรือส่วน Core เกิดการเลื่อน
1.3 เกิดการ Deformation(เสียรูป) ลักษณะเกิดความไม่สมบูรณ์ทางรูปรร่างในชิ้นงานหล่อ
1.4 เกิดการนูนนออกมา (Projection)และเป็นหลุม(Depression) ลักษณะผนังหนาของชิ้นงานใหญ่ขึ้นหรือเล็กลงทั้ง 2 ด้าน และ
1.5 ส่วนหนึ่งของ Gate แตก (Gate portion broke) ชิ้นงานแตกในระหว่างที่ Gate เคลื่อนที่หรือตอนเอาครีบชิ้นงานออก
2. ข้อบกพร่องภายนอก(ข้อบกพร่องที่เกิดกับผิวชิ้นงาน)(External Defect)
2.1 Misrun ลักษณะโลหะหลอมเหลวกลายเป็นของแข็งโดยไม่มีการเพิ่มน้ำโลหะเข้าไปให้เต็ม Cavity ทำให้งานไม่เต็มแบบ
2.2 Flow lines ลักษณะเป็นทางไหลบางๆ หรือเป็นรูปร่างการไหลของโลหะที่ผิวงานฉีด
2.3 Cold shut ลักษณะส่วนหนึ่งของโลหะหลอมเหลวไม่หลอมละลายและที่ขอบเส้นยังเหลือรอยอยู่ (รอยเส้นลึก)
2.4 Crack (รอยแตก) ลักษณะเกิดรอยแตกที่ชิ้นงานหล่อเพราะเกิด Shrinkage(การย่น),แม่พิมพ์เปิด(Die opening) หรือเกิด Ejection(ระบบปลดไม่ดี) เป็นต้น
2.5 Shrinkage (รอยย่น,เกิดการหดตัว) ลักษณะการหดตัว(ย่น)เนื่องจากโลหะกลายเป็นของแข็งบริเวณที่เป็นหลุมหรือเว้าเข้าบนผิวหน้าชิ้นงาน
2.6 Blister(ผิวบวมพอง) ลักษณะเกิดการนูนออกมาจากผิวชิ้นงานโดยอากาศใกล้ๆ ผิวชิ้นงานดันขึ้นมาจนเกิดเป็นผิวบวมพอง
2.7 Galling(รอยที่เกิดจากการถูครูด) ลักษณะเกิดรอยขีดข่วนที่ผิวงานหล่อเมื่อชิ้นงานถูกปลดออกมาจากแม่พิมพ์
2.8 Soldering mark(เกิดรอยประสาน) ลักษณะโลหะไม่พอในการฉีดหรือผิวหน้าชิ้นงานขรุขระ ไม่เรียบ เพราะโลหะหลอมติดอยู่บนผิวแม่พิมพ์
2.9 Heat check mark (Scratch) ลักษณะเกิดรอยขีดข่วนบนผิวหน้าชิ้นงาน เนื่องจากความร้อนไม่เหมาะสม หรือมีรอยขีดข่วนบนผิวแม่พิมพ์
2.10 Die erosion mark(เกิดรอยสึกกร่อน) ลักษณะเป็นรอยขีดข่วนหรือผิวเริ่มนูนออกมาเพราะแม่พิมพ์เกิดการสึกกร่อน (โดยเฉพาะบริเวณใกล้กับ Gate ทางเข้าน้ำโลหะ)
2.11 Pin hole porosity (เกิดรูพรุนบริเวณรูพิน) ลักษณะเป็นรูเล็กๆ ที่ผิวชิ้นงาน
2.12 Handling mark ลักษณะเป็นรอยครูดที่ผิวชิ้นงานเนื่องจากการส่งออกไปยังกระบวนการผลิตถัดไป หรือเนื่องจากการขนย้าย
2.13 Porosity in gate ลักษณะเป็นรูเล็กๆ ที่ Gate ทำให้บางส่วนเกิดการแตก(มีบางส่วนเกิดการแตก)
3. ข้อบกพร่องภายใน (Internal Defects)
3.1 Shrinkage porosity ลักษณะเกิดโพรงภายในชิ้นงานเนื่องจากการหดตัวของน้ำโลหะ(การหดตัวกลายเป็นผลึกหรือของแข็ง)
3.2 Blow hole ลักษณะเป็นรูหรือเกิดภายใน Cavity ชิ้นงาน เนื่องจากการรวมกันของอากาศเข้าไปในโลหะหลอมเหลว
3.3 Porosity ลักษณะภายในชิ้นงานหล่อจะเป็น Blow hole หรือ Shrinkage porosity(เกิดภายใน Cavity)
3.4 Pin hole at center of wall thickness ลักษณะเกิดเป็นรูเล็กๆ ที่เส้นผ่าศูนย์กลางของผนังหนา
4. ข้อบกพร่องที่เกิดจากคุณภาพของโครงสร้าง(Defect of structural quality)
4.1 Hard spot ลักษณะเกรนภายในชิ้นงานหล่อมีความแข็งสูง จะทำให้การ Machine ปกติทำได้ยาก สิ้นเปลืองเม็ดมีดในการ Machine
4.2 Compositional errors ลักษณะคุณสมบัติทางเคมีไม่อยู่ในเกณฑ์มาตรฐานหรือใช้วัสดุคล้ายๆ กัน
4.3 Oxide ลักษณะเกิดการรวมกันระหว่างออกซิเจนกับธาตุอื่นภายในชิ้นงานหล่อ
4.4 Segregation ลักษณะเกิดเมื่อโลหะหลอมเหลวเริ่มกลายเป็นของแข็ง บางครั้งเกิดจากคุณสมบัติการเรียงตัวในขั้นตอนแรกของการกลายเป็นผลึกของงาน และเกิดความแตกต่างเนื่องจากชิ้นงานแข็งตัวในภายหลัง และมีสิ่งเจือปนที่มีผลต่อการกลายเป็นของแข็งต่อชิ้นงาน
5. ข้อบกพร่องอื่นๆ
5.1 ข้อบกพร่องเนื่องจากคุณสมบัติทางฟิสิกส์หรือทางเคมี ลักษณะทางฟิสิกส์หรือทางเคมีซึ่งมีค่าความแข็งไม่ได้ตามมาตรฐานหรือเกิดการต่อต้านการสึกกร่อน
5.2 Defect on pressure tightness ลักษณะเกิดจากการเก็บความดันชิ้นงานมากเกินไป จนความดันรั่วออกจากชิ้นงาน
5.3 Insert forgetting ลักษณะลืมใส่ Insert เมื่อทำการติดตั้งแม่พิมพ์บนเครื่องฉีดเรียบร้อยแล้ว

Composition & Name of Die Casting Mold

Composition&Name of Die Casting Mold
1.Sprue Bush (ปลอกรูฉีด) เป็นส่วนที่สัมผัสโดยตรงระหว่างหัวฉีด (Nozzle) ของกระบอกฉีด(Injection Cylinder) กับแม่พิมพ์ รัศมีความโค้งของปลอกรูฉีดควรจะใหญ่กว่ารัศมีส่วนโค้งของหัวฉีด 1 mm. เพื่อให้น้ำโลหะไหลเข้าไปอยู่ในบริเวณผิวสัมผัสของผิวโค้งทั้งสองและเมื่อแข็งตัวจะทำให้การประกบระหว่างหัวฉีดและปลอกรูฉีดแนบสนิทยิ่งขึ้น จนไม่มีการรั่วของน้ำโลหะเมื่อฉีดด้วยแรงดันสูง
2.Locating Ring (แหวนประคอง) จะทำให้แม่พิมพ์วางแนวกับเครื่องฉีดได้อย่างถูกต้อง และจุดศูนย์กลางของหัวฉีดอยู่ตรงกับจุดศูนย์กลางของแม่พิมพ์
3.Leader pin&Leader pin bushing(สลักนำและปลอกนำ)อาจเรียกสลักนำอีกอย่างได้ว่า Guide bush และ Guide pin จะเป็นตัวนำเลื่อนส่วนเคลื่อนที่ของแม่พิมพ์และบังคับใ้ห้อยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้อง สลักนำมักจะติดอยู่กับส่วนที่อยู่กับที่ของแม่พิมพ์ (Fix die) ปลอกนำจะติดอยู่กับส่วนที่เคลื่อนที่ (Movable die) ทั้งปลอกนำและสลักนำจะมีส่วนต่อสั้นๆ (Heel) อยู่ถัดจากบ่าซึ่งบังคับให้แผ่นต่างๆ อยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้อง จึงไม่จำเป็นต้องมีเดือย (Dowel pin) และยังช่วยรับแรงด้านข้างที่กระทำต่อแผ่นแม่พิมพ์ที่มี Sliding(Slide) Core
4.Tapered Interlock ช่วยรับแรงด้านข้างที่มากจน Leader pin&Leader pin bushing ไม่สามารถรับได้ หรือกรณีที่แม่พิมพ์หนักมาก
5.Angle pin Slide core ที่อยู่ในแม่พิมพ์จะเลื่อนโดยใช้ Angle pin ซึ่งประกอบเข้าในแม่พิมพ์โดยเอียงเป็นมุมเพื่อเลื่อน Slide core ให้ได้ระยะตามต้องการ และสัมพันธ์กับจังหวะเปิดแม่พิมพ์ มักใช้มุมของ Angle pin เป็น 15-25 องศา กรณีใช้ Angle pin ไปเลื่อน Slide core ตัวเลื่อนที่เป็น Core ต้องล็อคไว้ด้วย Core lock ที่มีผิวเอียง เพื่อรับแรงต้านจากการฉีด
6.Ejector pin และ Core pin เข็มกระทุ้งเป็นส่วนที่ต้องทนแรงกดที่จะทำให้เข็มงอโค้ง (Buckling) เนื่องจากมีความยาวและค่อนข้างเล็ก อีกด้านหนึ่งต้องทนต่อการสึกหรอจากการเสียดสี โดยเฉพาะเมื่อเลื่อนไปมา จึงควรชุบแข็งแบบไนไตรน์(Nitrided), Trufftride หรือ Barrided ส่วน Core pin(สลักสำหรับทำรูที่ชิ้นงาน) มักทำจากเหล็กกล้าผ่านการชุบแข็ง 60-62 HRc หัวแข็ง 45+- 5HRc แกนแข็ง 50-55 HRc สำหรับสลักเคลื่อนที่ และ 45 HRc สำหรับสลักที่อยู่กับที่
7.Fixed Base Plate (or Front Clamp Plate)(แผ่นฐานอยู่กับที่หรือแผ่นยึดส่วนหน้า) ทำหน้าที่ยึดส่วนที่อยู่กับที่ของแม่พิมพ์เข้ากับหน้าแปลนด้านที่อยู่กับที่ของเครื่องฉีดได้สะดวกยิ่งขึ้น และต้องทนแรงดันซึ่งหัวฉีดกดปลอกรูฉีด(Nozzle pressure) และใช้เป็นแผ่นรองคาวิตี้ (Cavity Insert) ในแม่พิมพ์บางแบบ สามารถทำช่องหล่อเย็นในแผ่นยึด เพื่อหล่อเย็นแกนรูฉีด(Sprue)ที่ต้องการ Cycle timeสั้น หรือผลผลิตสูง
8.Fixed Cavity Plate (or Front Cavity Plate) (แผ่นคาวิตี้อยู่กับที่หรือแผ่นยึดส่วนหน้า) เป็นแผ่นที่ใช้ประกอบส่วนคาวิตี้ (Cavity insert) เจาะช่องน้ำหล่อเย็น และต่อสายยางสำหรับน้ำหล่อเย็นในแม่พิมพ์ที่อยู่กับที่
9.Moving Base Plate or Rear Clamp Plate (แผ่นฐานเคลื่อนที่หรือแผ่นยึดส่วนหลัง) จะทำหน้าที่เหมือนแผ่นยึดส่วนหน้า (Fixed base plate) มีรูที่ศูนย์กลางเพื่อให้แกนกระทุ้ง (Ejector rod)ลอดเข้าไปทำให้มีการเคลื่อนที่ปลดชิ้นงาน
10.Space(ตัวเว้นระยะ) โดยทั่วไปจะมีอยู่ 2 ชิ้นประกอบที่ Movable die เพื่อให้มีีที่สำหรับการเลื่อนของเข็มกระทุ้ง ความสูงจะขึ้นอยู่กับช่วงความยาวของการปลดชิ้นงาน (Ejector-stroke) บวกกับขนาดแผ่นจับเข็มกระทุ้ง (Ejector holder) และแผ่นรอง (Ejector back plate) และหัวของ Stop button ที่โผล่ออกมา
11.Support Pillar(เสาค้ำ) เป็นส่วนที่ป้องกันการแอ่นตัวของแผ่นรองแม่พิมพ์
12.Ejector Holder&Back Plate with stop button (แผ่นยึดเข็มกระทุ้งและแผ่นรองพร้อมด้วย Stop button) แผ่นยึดจะทำให้เข็มกระทุ้งอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้อง และเคลื่อนที่ไปกลับได้อย่างคล่องตัว การประกอบเขมกับแผ่นจะค่อนข้างหลวมเพื่อเผื่อการปรับหากเยื้องศูนย์ระหว่างเข็มกับรูที่ Cavity หรือ Core
13.Clamp Plate or Cavity Back Plate(แผ่นประกบหรือแผ่นรองส่วน Cavity) ขนาดของแผ่นประกบต้องหนาพอที่จะทนต่อแรงดัด ซึ่งเกิดในระหว่างการฉีด
14.Rear Cavity, Plate or Moving Cavity Plate or Core Plate (แผ่น Cavity ส่วนหลังหรือCavity เคลื่อนที่หรือแผ่น Core) ใช้ใส่ส่วน Cavity Insert หรือ Core-Insert ส่วนมากมีช่องน้ำหล่อเย็นอยู่เสมอ
15.Gate เป็นส่วนที่สำคัญซึ่งมีผลต่อการปลดชิ้นงานและงานปราศจากข้อบกพร่อง Gate ที่ดีจะทำให้น้ำโลหะไหลเข้าแม่พิมพ์อย่างรวดเร็ว ด้วยเส้นทางการไหลที่สั้นโดยมีการสูญเสียความร้อนและแรงดันน้อยที่สุด และควรไหลไปถึงปลายททางทุกแห่งของ Cavity ในเวลาไล่เลี่ยกัน
16.Runner เป็นส่วนที่เชื่อมโยง Sprue เข้ากับ Cavity โดยผ่าน Gate เพื่อจ่ายน้ำโลหะเข้าสู่ทุก Cavity ในเวลาเดียวกันภายใต้แรงดันเท่ากัน หน้าที่ของRunner และความต้องการมีดังนี้
-การไหลเข้าเต็ม Cavity โดยมี Weld line น้อยที่สุด
-มีสิ่งกีดขวางการไหลน้อยที่สุดเท่าที่จะทำได้
-เป็นสัดส่วนของน้ำหนักรวมน้อยที่สุด
-ปลดชิ้นงานได้ง่าย
-ไม่มีผลกระทบต่อรูปร่าง
-ความยาวน้อยสุดเท่าที่จะทำได้เพื่อให้การสูญเสียแรงดัน อุณหภูมิและเนื้อวัสดุน้อยที่สุด
-ขนาดหน้าตัดทำให้เวลาการแข็งตัวเท่ากับหรือมากกว่าของชิ้นงาน เพื่อให้มีแรงดันตามจนกว่าชิ้นงานจะกลายเป็นของแข็ง
-ระบบ Runner ควรมีผลกระทบต่อรอบเวลาฉีดน้อยที่สุดหรือไม่มีผลเลย
-ให้ Gate เข้าส่วนหน้าตัดหนาสุด
-วางตำแหน่งหรือออกแบบ Gate จนกระทั่งไม่เกิด Jetting
17.Stopper(ตัวหยุด) ใช้จำกัดระยะเลื่อนของชุดกระทุ้งในระหว่างปลดชิ้นงาน
18.Return Pin(เข็มกระทุ้งกลับ) ทำให้ชุดกระทุ้งกลับสู่ตำแหน่งเริ่มต้นโดยเข็มไม่เสียหายจากส่วนของแม่พิมพ์ที่อยู่ตรงข้าม
19.Chill Vent (ร่องที่ระบายอากาศ) อากาศจะวิ่งออกจากรูที่ผ่านมาเป็นร่องฟัน สามารถระบายอากาศออกจากชิ้นงานได้เป็นอย่างดี
20.Air Vent รูระบายอากาศ ลักษณะจะแตกต่างจาก Chill vent ตรงที่ Air vent มักจะอยู่ส่วนบนของชิ้นงาน ส่วน Chill vent มักจะอยู่แนวขนานกับชิ้นงานทางด้านข้างชิ้นงาน
21.Over Flow เป็นส่วนน้ำล้นของอะลูมิเนียมที่ไหลเกินมาจากแบบเพื่อให้น้ำโลหะไหลได้เต็มแบบ
22.Flush-Proof Plate ใช้ป้องกันน้ำอะลูมิเนียมทะลักออกมาจากแม่พิมพ์
23.Forware Stopper of Ejector Plate ตัวหยุดหรือตัวจำกัดระยะการเลื่อนไปข้างหน้าของชุดปลดชิ้นงานเพื่อปลดชิ้นงานออกจากแม่พิมพ์
24.Backward Stopper of Ejector Plate ตัวหยุดหรือตัวจำกัดระยะการเลื่อนกลับของชุดปลดชิ้นงาน

ข้อบกพร่องในงานDie Casting(ต่อ)

ข้อบกพร่องในงาน Die Casting(ต่อ)
3.Pouring Metal Defect ข้อบกพร่องของน้ำโลหะที่เกิดในการฉีดแม่พิมพ์อะลูมิเนียม เป็นสาเหตุหลักที่ทำให้เกิดปัญหาภายในชิ้นงานอยู่เสมอ การเกิด Defect สามารถแยกออกได้อีกหลายประเภทเช่น เกิดการ Misruns ขึ้นในชิ้นงานลักษณะของ Misruns คือการที่น้ำโลหะไม่เต็มภายในแม่พิมพ์ ส่วน Cold shuts จะพบที่ผิวหน้าของชิ้นงาน โดยสามารถพบได้ง่ายเนื่องจากการเย็นตัวที่ไม่สม่ำเสมอและการไหลที่ไม่สมบูรณ์ของน้ำโลหะ ซึ่งทั้งสองสาเหตุที่เกิดนี้ล้วนมาจากการไหลที่ไม่สมบูรณ์หรือพื้นที่ในการไหลไม่เพียงพอ คุณสมบัติในการไหลตัวของวัสดุทำแม่พิมพ์ที่จะต้องมีผิวเรียบลื่นเกิดข้อบกพร่องเนื่องจากการสร้างแม่พิมพ์ ก็จะก่อให้เกิดปัญหาเหล่านี้ตามมาอยู่เสมอ แต่ในส่วนของความหนืดของน้ำโลหะก็ยิ่งมีผลต่อการเกิดปัญหาเหล่านี้เพิ่มมากขึ้น ดังนั้นการหลมน้ำโลหะก่อนทำการฉีดแม่พิมพ์อะลูมิเนียมจำเป็นจะต้องให้น้ำโลหะมีอุณหภูมิพอเหมาะที่จะทำการฉีด ไม่ว่าจะเป็นการฉีดในตอนแรกหรือการฉีดเติมเข้าไปเพื่อให้น้ำโลหะไหลให้เต็มแม่พิมพ์ก็ตาม หากการไหลของน้ำโลหะไม่มีความสามารถในการไหลตัวที่ดี การเกิดปัญหาดังที่กล่าวมาแล้วจะมีโอกาสเกิดเพิ่มมากขึ้น ในส่วนของการอุ่นแม่พิมพ์ก่อนทำการฉีด ก็สามารถเพิ่มอัตรการไหลตัวของน้ำโลหะได้ดียิ่งขึ้น ทำให้ลดภาระงานเสียจากการฉีดอุ่นแม่พิมพ์ โดยการอุ่นแม่พิมพ์อย่างง่ายสามารถทำได้โดยการใช้ไฟจากถังแก๊สที่ใช้เชื่อมแก๊สนำมาจ่อที่หน้าแม่พิมพ์แต่ละข้าง แล้วทำการเปิดไฟเพื่อให้แม่พิมพ์ร้อนได้ที่ก่อนทำการฉีด แต่หากอุณหภูมิแม่พิมพ์ก่อนการฉีดยังเย็นตัวอยู่ หลังทำการฉีดแล้วจะพบว่าเกิดปัญหาดังที่กล่าวมาแล้วข้างต้นหลายชิ้น การลดความสูญเสียก่อนการฉีดชิ้นงานจำนวนมากเป็นสิ่งที่สำคัญในการทำงานฉีดอะลูมิเนียม เนื่องจากสภาพเศรษฐกิจและปัจจัยอื่นๆ ในปัจจุบัน จำเป็นจะต้องลดความสูญเสียของวัสดุให้ได้มากที่สุด และไม่ว่าจะเป็นสาเหตุจากสิ่งปนปื้นที่ติดมาจากการนำชิ้นงานเสียไปหลอมมาใช้ใหม่ ก็จะทำให้เกิดปัญหาเหล่านี้ตามมาด้วยเสมอ ยิ่งจำเป็นจะต้องกำจัดสิ่งปนเปื้อนเหล่านั้นภายในเตาหลอมอะลูมิเนียมออกให้ได้มากที่สุด เพื่อป้องกันปัญหาอื่นๆ ที่จะตามมาอีกเป็นจำนวนมาก การเพิ่มฟลักซ์เพื่อให้สิ่งสกปรกลอยตัวออกจากส่วนที่เป็นน้ำโลหะก็ช่วยได้มาก หากจำเป็นจะต้องนำชิ้นงานเสียไปหลอมมาใช้ใหม่ และผู้ดูแลเกี่ยวกับน้ำโลหะจำเป็นจะต้องหมั่นตักส่วนที่เป็นสิ่งสกปรกออกอย่างสม่ำเสมอ เพื่อป้องกันปัญหาจากสิ่งสกปรกที่เกิดขึ้นเหล่านั้น
4.Hot spots และ Hot tears ปัญหาทั้งสองนี้มักเกิดจากการแตกตัวของโลหะในอุณหภูมิต่ำ อาจเนื่องมาจากการหล่อเย็นที่ไม่สมบูรณ์ภายในแม่พิมพ์ ซึ่ง Hot tears เรียกอีกอย่างว่า Hot cracking การป้องกันปัญหานี้อยู่ที่ลักษณะของการหล่อเย็นภายในแม่พิมพ์ หากการเย็นตัวของชิ้นงานไม่สมบูรณ์จะทำให้ชิ้นงานเกิด Hot spots และ Hot tears ได้อย่างง่ายดาย ส่วน Hot spots นั้นจำเป็นจะต้องระวังการเกิดเนื่องจากการเย็นตัวอย่างรวดเร็วเกินไปในบางส่วนของน้ำโลหะ ส่วนใหญ่ปัญหานี้มักเกิดที่ผิวของชิ้นงาน เนื่องจากผลของการเย็นตัวที่ไม่สม่ำเสมอของน้ำโลหะ การป้องกันการเย็นตัวที่ไม่สม่ำเสมอนั้นจำเป็นจะต้องทำการตรวจสอบอุณหภูมิของน้ำโลหะก่อนการฉีดชิ้นงานทุกครั้ง เพราะหากน้ำโลหะมีอุณหภูมิเปลี่ยนแปลงจะส่งผลให้เกิดปัญหาเหล่านี้ตามมา โดยส่วนใหญ่แล้วปัญหานี้มักพบเมื่ออุณหภูมิภายนอกบริเวณ์ที่ทำงานเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว ทำให้น้ำโลหะมักมีอุณหภูมิเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วตามไปด้วย เช่น เมื่อเกิดฝนตกหรืออากาศหนาว จะทำให้อุณหภูมิที่ใช้หลอมน้ำโลหะเดิมที่ตั้้งไว้ในเวลาปกติไม่เพียงพอต่อการรักษาคุณสมบัติของน้ำโลหะก่อนการฉีดไว้ได้ ดังนั้นจึงจำเป็นต้องตรวจสอบอยู่เสมอว่าน้ำโลหะยังมีคุณสมบัติที่เหมาะสมต่อการฉีดชิ้นงานอะลูมิเนียมหรือไม่ เพื่อป้องกันการสูญเสียชิ้นงานจากการฉีดแม่พิมพ์อะลูมิเนียม

ข้อบกพร่องที่เกิดกับชิ้นงานในงาน Die Casting

ข้อบกพร่องที่เกิดกับชิ้นงานในงาน Die Casting

Terminology คำว่าข้อบกพร่องและอย่างต่อเนื่อง เป็นสิ่งที่เฉพาะเจาะจงและแยกจากกันในการหล่อ ข้อบกพร่องมีการกำหนดเป็นเงื่อนไขในการหล่อที่จะต้องได้รับการแก้ไขหรือทำให้หายจากการบกพร่องที่เกิดขึ้น หรือต้องระงับการฉีด Die Casting เมื่อเกิดความบกพร่องแบบไม่ต่อเนื่องกัน เช่นการเกิด Blow Hole ในชิ้นงาน 10 ชิ้น จากการฉีีดชิ้นงาน 500 ชิ้น จะเป็นความบกพร่องที่ไม่ต่อเนื่องกันเพราะทั้ง 10 ชิ้นไม่ได้เกิดติดต่อกันแต่เว้นระยะห่างในการเกิดโดยไม่สม่ำเสมอกัน ซึ่งการเกิดข้อบกพร่องแบบนี้จำเป็นจะต้องได้รับการแก้ไขปรับปรุงให้ชิ้นงานออกมาสมบูรณ์ที่สุด หากชิ้นงานเกิดปัญหาเช่นนี้เกิดขึ้น จะเรียกกระบวนการเหล่านั้นว่าเป็นการทำงานที่ไม่สมบูรณ์และการฉีดชิ้นงานเป็นไปแบบไม่ต่อเนื่องในทางกายภาพ
ประเภทของ Defect มีมากมายหลายประเภท ซึ่งสามารถทำให้เกิด Defect อื่นๆ ตามมาได้อีกด้วย การเกิด Defect ที่มักพบโดยทั่วไปมีดังนี้
1.Shinkage Defect ความบกพร่องที่เกิดจากการหดตัวของโลหะ ความบกพร่องนี้เกิดขึ้นจากการที่แรงดันของน้ำโลหะที่จะไหลไปทั่วแม่พิมพ์ไม่เพียงพอ ทำให้ส่วนที่ควรจะถูกดันไปยัง Over Flow ไหลไปไม่ถึง เมื่อน้ำโลหะเย็นตัวลงก็จะทำให้ชิ้นส่วนไม่เต็มแม่พิมพ์ เกิดการหดตัวที่ไม่สมบูรณ์หลังการฉีดอะลูมิเนียม บางสาเหตุเกิดจากการที่มีสิ่งสกปรกปะปนในน้ำโลหะมากเกินไปทำให้ส่วนที่ควรจะหดตัวได้อย่างสมบูรณ์เกิดความบกพร่องขึ้น หรือเกิดจากการที่มีอากาศเข้าไปมากกว่าน้ำโลหะก็จะทำให้การหดตัวไม่สมบูรณ์ด้วยเช่นเดียวกัน
2.Gas Porosity การเกิดแก๊สในบางจุดของชิ้นงาน ฟองอากาศที่เกิดขึ้นหลังการฉีดบนผิวชิ้นงานนั้นสามารถพบได้บ่อยครั้ง ไม่ว่าจากสาเหตุของการเย็นตัวไม่สมบูรณ์หรือน้ำโลหะที่ส่งเข้าไปมีฟองอากาศติดไปกับการส่งด้วยเนื่องจากการหลอมเหลวน้ำโลหะที่อุณหภูมิสูงเกินไปทำให้เกิดฟองอากาศที่ผิวหน้าน้ำโลหะเป็นจำนวนมาก ทำให้เกิดภาวะเสี่ยงที่จะเกิด Gas Porosity ได้ แก๊สที่พบมากในน้ำโลหะคือไนโตรเจน ออกซิเจน และไฮโดรเจน เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดความบกพร่องนี้ที่เกิดจากแก๊สละลายในสุญญากาศของก๊าซที่มีการหลอมละลายต่ำเช่นก๊าซคาร์บอนหรืออาร์กอน หรือภายใต้ฟลักซ์ที่ป้องกันไม่ให้น้ำโลหะสัมผัสอากาศ เพื่อลดการเกิดจะมีการเก็บไว้ที่อุณหภูมิต่ำ วิธีการลดการเกิดแก๊ซสามารถทำได้หลายวิธีไม่ว่าจะเป็นการ Degassing การล้างแก๊ซ หรือการตกตะกอน ซึ่งเกี่ยวข้องกับการเกิดปฏิกิริยาการตกตะกอนก๊าซกับองค์ประกอบในรูปแบบสารที่จะให้สารมลทินอื่นๆ ลอยตัวอยู่เหนือน้ำโลหะ ตัวอย่างเช่นออกซิเจนสามารถลบออกจากทองแดงโดยการเพิ่มฟอสฟอรัส หรืออะลูมิเนียมและซิลิกอนสามารถเพิ่มธาตุเหล็กเข้าไปเพื่อลดออกซิเจน ไฮโดรเจนที่ผลิตได้ตามปกติโดยการทำปฏิกิริยากับความชื้นหรือความชื้นตกค้างในแม่พิมพ์สามารถใช้การอบแห้งเพื่อลดปริมาณการเกิดข้อบกพร่องจากไฮโดรเจนได้ การเกิด Gas Porosity ยากต่อการแยกกับปัญหา Microshinkage เนื่องจากลักษณะที่เกิดความเสียหายใกล้เคียงกันจนอาจแยกแทบไม่ออก เพราะใน Microshinkage ก็เกิดแก๊ซด้วยเช่นเดียวกัน การเกิด Blow Hole ก็เกิดจากฟองอากาศที่มีขนาดใหญ่ที่แฝงตัวอยู่ในชิ้นงานแต่ถ้ามีขนาดเล็กจะเรียกว่า Blisters ซึ่งการเกิดปัญหาปลีกย่อยเหล่านี้ล้วนมีสาเหตุจากอากาศทั้งสิ้นและยังยากต่อการตรวจสอบด้วยตาเปล่าเนื่องจาก Blow Hole ที่ฝังอยู่ในเนื้อโลหะ แต่การตรวจสอบก็สามารถทำได้โดยการใช้คลื่นเสียง(Harmonic) Ultrasonic Magnetic หรือการ X-ray ตรวจสอบได้